СТАНДАРТ ОТРАСЛИ

________________________________________________________________________________

БЛОКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ДЛЯ ГАЗОВОЙ И НЕФТЯНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

Общие технические условия

ОСТ 26.260.18-2004

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Дочерним открытым акционерным обществом «Центральное конструкторское бюро нефтеаппаратуры» (ДОАО ЦКБН) ОАО «ГАЗПРОМ»

2 ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Техническим комитетом 260 «Оборудование химическое и нефтегазоперерабатывающее»

3 ВЗАМЕН ОСТ 26-18-5-88

4 СОГЛАСОВАН

Предприятиями и организациями

ОАО «КУРГАНХИММАШ»

ОАО «ВОЛГОГРАДНЕФТЕМАШ»

ОАО «Машиностроительный завод «ЗиО-Подольск»

ОАО «Инжиниринговая компания «ЗИОМАР»

ГОСГОРТЕХНАДЗОР РФ

Письмом № 10-03/343 от 22.03.2004г.

Содержание

СТАНДАРТ ОТРАСЛИ

Дата введения 2004-06-01

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает требования к проектированию, изготовлению, приемке и поставке блоков технологических (далее по тексту - блок), предназначенных для объектов газовой, нефтяной и смежных отраслей промышленности.

Стандарт распространяется на блоки, включающие сосуды и аппараты, работающие под давлением до 16 МПа (160 кгс/см2), а также на блоки, не содержащие сосудов и аппаратов, работающие под давлением не свыше 32 МПа (320 кгс/см2) при температуре стенки не ниже минус 70°С, кроме того на трубопроводную обвязку горелок, трубных печей и огневых подогревателей.

Стандарт пригоден для целей сертификации блока.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на нормативные документы, приведенные в приложении А.

3 Определения

В стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

Технологический блок - конструктивно законченная и пространственно сформированная сборочная единица технологической установки, заданного уровня заводской готовности, предназначенная для осуществления основных и вспомогательных технологических процессов и состоящая из:

- аппаратов;

- оборудования (насосы, электродвигатели и др.);

- технологических трубопроводов с запорной, предохранительной и регулирующей арматурой;

- средств измерения, контроля и автоматизации;

- устройств, для обслуживания (металлоконструкции, блок-боксы и др.). Технологический блок может включать в себя все вышеперечисленные составляющие или часть их.

Технологический блок поступает на монтажную площадку в полностью собранном виде или поставочными единицами.

4 Требования к конструкции

4.1 Общие требования

Конструкция блока должна отвечать требованиям настоящего стандарта, конструкторской документации и ПБ 03-585.

Конструкция блока должна быть технологичной, эстетичной и обеспечивать его работоспособность, надежность и безопасность эксплуатации в течение срока службы, который должен быть указан в технической документации блока.

4.1.3 При разработке блока следует:

а) включать в его состав необходимое количество оборудования, трубопроводов, арматуры, средств контроля и автоматизации (КиА) и др. изделий, требуемых для проведения технологического процесса, эксплуатации и обслуживания;

б) предусматривать максимально возможное снижение металло- и материалоемкости;

в) предусматривать уменьшение протяженности трубопроводов и объема строительно-монтажных работ за счет высокой степени заводской готовности;

г) обеспечивать достаточную прочность и жесткость элементов блока для сохранности при погрузочно-разгрузочных работах, транспортировании и монтаже;

д) обеспечивать удобное для обслуживания расположение и свободный доступ к оборудованию, арматуре, средствам контроля и автоматизации, предохранительным устройствам.

В необходимых случаях для удобства обслуживания указанного оборудования и средств должны быть предусмотрены специальные площадки, выполненные с соблюдением норм и требований безопасности;

ж) обеспечить возможность;

- выполнения всех видов работ по сварке, контролю сварных соединений;

- доступа к сварным соединениям для проведения ремонтных работ и последующего контроля;

з) обеспечить возможность демонтажа (разборки) элементов блока во время технического обслуживания и ремонта.

4.1.4 Выбор материалов и требования к ним производить в соответствии с разделом 5 настоящего стандарта.

4.1.5 Специальные требования к материалам, конструкции, изготовлению, объему и методам контроля аппаратов, деталей и узлов блока, работающих в средах, вызывающих коррозионное растрескивание, в соответствии с требованиями РД 26-02-63.

4.1.6 Конструкция блока должна исключать возможность образования застойных зон, предусматривать возможность полного удаления воздуха при заполнении блока водой и полного удаления воды после гидравлического испытания.

Аппараты горизонтального типа (емкости, сепараторы и др.) и трубопроводы дренажа в блоке должны быть установлены с уклоном в сторону дренажа. Уклоны следует принимать, как правило, не менее:

- для легкоподвижных жидких веществ - 0,002;

- для газообразных веществ (при наличии конденсата) - 0,003;

- для высоковязких и застывающих веществ - 0,02.

В обоснованных случаях допускается установка с меньшими уклонами или без уклона, но при этом должны быть предусмотрены мероприятия, обеспечивающие полное опорожнение блока.

4.1.7 Блоки могут проектироваться на специальной опорной конструкции (раме) или без нее, при этом корпус аппарата может быть использован в качестве несущей конструкций для крепления другого оборудования, металлоконструкций, трубопроводной обвязки, арматуры и других изделии.

4.1.8 В блоке должно быть минимальное количество разъемных соединений. Разъемные соединения применяются для присоединения:

- к аппаратам, оборудованию, арматуре;

- контрольно-измерительных приборов и автоматизации (КиА) и их трубных проводок;

- для внешнего подсоединения блока.

4.1.9 Конструкция блока должна предусматривать компенсацию температурных деформаций оборудования и трубопроводов за счёт использования компенсаторов, поворотов трубопроводов или иных приёмов.

В конструкторской документации должны быть оговорены места крепления оборудования и трубопроводов, подлежащие ослаблению на монтаже, для свободного перемещения трубопроводов.

4.1.10 Трубопроводную арматуру следует располагать в доступных для ее обслуживания местах и, как правило, группами в технологической последовательности, с учетом условий ее эксплуатации и удобства обслуживания. Маховик арматуры с ручным приводом или рукоятка должны располагаться на высоте не более 1,8 м от уровня пола или площадки обслуживания. При установке арматуры на вертикальном трубопроводе (стояке) это расстояние принимается от оси маховика или конца рукоятки.

В технически обоснованных случаях допускается установка арматуры за пределами площадки обслуживания. При этом маховик или рукоятка должны располагаться на высоте не более 1,5 м и на расстоянии от площадки не более 0,3 м.

4.1.11 Расстояние между выступающими частями арматуры, расположенной на двух рядом лежащих трубопроводах в блоке, должно быть не менее 0,05 м, между маховиками или рукоятками арматуры не менее 0,1 м.

4.1.12 Расстояния между аппаратами и другим оборудованием, расположенным внутри блока следует принимать из условий удобства обслуживания при эксплуатации.

4.1.13. Опоры для трубопроводов следует располагать по возможности ближе к арматуре, фланцам, тройникам и местам сосредоточения нагрузок, а также к местам поворотов трубопроводов в целях уменьшения их вибрации и деформации. Кроме того, трубопроводы должны быть защищены от опрокидывания и разворота.

Патрубки оборудования должны быть максимально разгружены от нагрузок присоединяемых трубопроводов (установка дополнительных опор, и т. д.)

4.1.14 Блоки не должны создавать шум, превышающий санитарные нормы (не более 80 дБ).

4.1.15 Блоки должны быть, как правило, транспортабельными при перевозке железнодорожным, автодорожным, водным и воздушным транспортом.

Блоки негабаритные, должны транспортироваться частями. При этом должна быть предусмотрена максимальная компактность и жесткость отгружаемых мест при наименьшем их количестве с обеспечением требований максимальной заводской готовности.

При разработке негабаритных и тяжеловесных блоков должны учитываться требования ЦД-4172.

4.1.16 В конструкторской документации на блоки должны указываться элементы, снимаемые с блоков на время транспортирования с целью обеспечения габаритности груза или сохранности их при транспортировании и хранении, а также деление блока на поставочные единицы.

4.1.17 Каждый блок должен иметь строповые устройства, рассчитанные на подъем блока полностью в собранном виде (с упаковкой, теплоизоляцией), а при поставке частями на каждую поставочную единицу.

Схема строповки блока должна быть приведена в конструкторской документации.

4.2 Сосуды и аппараты

4.2.1 Сосуды и аппараты (колонны, емкости, теплообменники, сепараторы, фильтры и т.п.), входящие в блок, и работающие под давлением до 16 МПа должны соответствовать требованиям ПБ 03-576-03, ОСТ 26 291.

4.3 Технологические трубопроводы

4.3.1 Классификация трубопроводов

4.3.1.1 Технологические трубопроводы в зависимости от рабочего давления подразделяются на трубопроводы низкого давления до 10 МПа (включительно) и трубопроводы высокого давления свыше 10 МПа.

4.3.1.2 Все трубопроводы с давлением до 10 МПа (включительно) в зависимости от класса опасности транспортируемого вещества и рабочих параметров среды подразделяются на группы и категории.

Классификация трубопроводов принимается в соответствии с приложением Б согласно ПБ 03-585.

4.3.1.3 Категории трубопроводов устанавливаются разработчиком проекта для каждого трубопровода и указываются в проектной документации.

Для трубопроводов свыше 10 МПа указывать: «Трубопроводы высокого давления».

4.3.2 Общие требования

4.3.2.1 Толщина стенки труб и деталей трубопроводов должна определяться расчетом на прочность в зависимости от рабочих (расчетных) параметров, коррозионных и эрозионных свойств среды по нормативной документации применительно к сортаменту труб. При выборе толщины стенки труб и деталей трубопроводов должны учитываться особенности технологии их изготовления (гибка, сборка, сварка).

Трубопроводы, которые подвергаются испытанию на прочность и плотность совместно с аппаратом, должны быть рассчитаны на прочность с учетом давления испытания аппарата.

4.3.2.2 При расчете толщины стенок трубопроводов прибавку на компенсацию коррозионного износа к расчетной толщине стенки следует выбирать исходя из условия обеспечения необходимых сроков службы блока и скорости коррозии.

4.3.2.3 При проектировании трубопроводов блока должны соблюдаться следующие требования: для изолированных и не изолированных трубопроводов расстояние между осями смежных трубопроводов и от трубопроводов до стен укрытий, блок-боксов (рис.1) как по горизонтали, так и по вертикали, должно приниматься с учетом возможности сборки, ремонта, осмотра, нанесения изоляции, а также величины смещения трубопровода при температурных деформациях и должно быть не менее указанного в таблице 1.

Рисунок 1

Таблица 1

Рекомендуемое расстояние между осями смежных трубопроводов и от стенок трубопроводов до стен перегородок, перекрытий блок-боксов и укрытий, не менее, мм

4.3.2.4 В конструкции блока высокого давления расстояние между фланцевыми, резьбовыми соединениями и отверстиями в стенах, перегородках, перекрытиях должно приниматься с учетом возможности сборки и разборки соединения с применением механизированного инструмента, при этом для трубопроводов с условным диаметром до 65 мм указанное расстояние должно быть не менее 300 мм и не менее 600 мм для трубопроводов большего диаметра.

4.3.2.5 Трубопроводы должны монтироваться на опорах. Расположение опор и расстояние между ними определяются проектом и согласно п. 4.1.13. Опоры должны располагаться на расстоянии не менее 50 мм от сварного шва.

При отсутствии необходимых по нагрузкам и другим параметрам стандартных опор должна быть разработана их конструкция.

4.3.2.6 Опоры должны быть рассчитаны на вертикальные нагрузки от массы трубопровода с транспортируемой средой (или водой при гидроиспытании), изоляции, а также нагрузки, возникающие при тепловом расширении трубопровода.

4.3.2.7 Для трубопроводов, транспортирующих вещества с отрицательной температурой, при необходимости исключения потерь холода следует применять опоры с теплоизолирующими прокладками, в том числе деревянными, пропитанными антипиренами.

4.3.2.8 В качестве дренажных устройств периодического действия должны предусматриваться специальные сливные штуцера с запорной арматурой для присоединения стационарных или съемных трубопроводов для отвода продуктов в дренажные емкости или технологическое оборудование. На запорную арматуру устанавливается заглушка. Дренажные устройства для аварийного опорожнения должны проектироваться стационарными.

4.3.2.9 Для опорожнения трубопроводов от воды после гидравлического испытания в первую очередь должны использоваться устройства для технологического дренажа трубопроводов. При отсутствии технологического дренажа должны предусматриваться штуцера, ввариваемые непосредственно в дренируемый трубопровод.

Диаметры дренажных штуцеров следует принимать не менее, указанных в таблице 2.

Таблица 2

Диаметры дренажных штуцеров

4.3.2.10 Для трубопроводов, предназначенных для транспортирования сжиженных газов, пожаровзрывоопасных продуктов и веществ 1 и 2 классов опасности, должны быть предусмотрены в начальных и конечных точках трубопровода штуцера с арматурой и заглушкой для продувки их инертным газом или водяным паром и (или) промывки водой или специальными растворами.

Подвод (отвод) инертного газа, пара, воды или промывочной жидкости к трубопроводам должен производиться с помощью съемных участков трубопроводов или гибких шлангов. По окончании продувки (промывки) съемные участки или шланги должны быть сняты, а на запорную арматуру установлены заглушки.

Диаметры штуцеров для продувки и промывки должны приниматься в зависимости от диаметра трубопровода и быть, не менее указанных в таблице 2.

4.3.2.11 Трубопроводы с технологическими средами 1, 2 и 3 классов опасности должны продуваться в специальные сбросные трубопроводы с последующим использованием или обезвреживанием продувочных газов и паров. Продувку остальных трубопроводов допускается осуществлять через продувочные свечи в атмосферу.

Диаметр продувочных свечей рекомендуется принимать в зависимости от объёма сбрасываемого газа, но не менее 15 мм. Высоту продувочных свечей следует проектировать на 5 м выше самой высокой точки блока для исключения возможности загрязнения окружающей территории.

4.3.2.12 Продувочные свечи и трубопроводы выброса от предохранительных клапанов в нижних точках должны иметь дренажные отверстия и штуцера с арматурой либо другие устройства, исключающие возможность скопления жидкости в результате конденсации.

4.3.2.13 На трубопроводах выброса в атмосферу от технологических аппаратов, содержащих взрыво- и пожароопасные вещества, должны устанавливаться огнепреградители. Установка огнепреградителей на выбросах от аппаратов с азотным дыханием не требуется.

На выбросах от предохранительных клапанов огнепреградители не устанавливаются.

4.3.2.14 Трубопроводы для выброса газовых технологических сред должны отвечать требованиям Правил устройства и безопасной эксплуатации факельных систем ПБ 03-591.

4.3.2.15 При отсутствии указаний в чертежах, резьба на трубопроводах и деталях к ним, должна соответствовать среднему классу точности по ГОСТ 16093.

4.3.2.16 В трубопроводах высокого давления допускается предусматривать фланцевые соединения в местах подключения трубопроводов к аппаратам, арматуре и другому оборудованию, имеющему ответные фланцы, а также на участках трубопроводов, требующих в процессе эксплуатации периодической разборки или замены.

4.3.2.17 Концы присоединительные резьбовые для арматуры, соединительных частей и трубопроводов, работающих под давлением более 20 МПа, должны соответствовать ГОСТ 9400.

4.3.2.18 Конструкция, изготовление и контроль трубопроводов пара и горячей воды должны соответствовать требованиям Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды ПБ 10-573.

4.4 Соединительные детали трубопроводов

4.4.1 Соединительные детали трубопроводов (отводы, переходы, тройники, заглушки) в зависимости от параметров транспортируемой среды и условий эксплуатации следует выбирать по действующим нормативным документам - стандартам, техническим условиям, а также по технической документации разработчика проекта.

4.4.2 Конструкция и геометрические размеры деталей трубопроводов должны удовлетворять требованиям ГОСТ 17375 - ГОСТ 17379, ГОСТ 30753, ГОСТ 22791 - ГОСТ 22826, а также действующим нормативным документам согласно п. 4.4.1.

4.4.3 Технические требования деталей трубопроводов, должны соответствовать:

ГОСТ 17380 - для технологических трубопроводов, работающих при Ру до 10 МПа (100 кгс/см2);

ГОСТ 22790 - для технологических трубопроводов, работающих при Ру свыше 10 МПа до 100 МПа (свыше 100 до 1000 ктс/см2).

Детали, применяемые по ГОСТ 17375 - ГОСТ 17379, ГОСТ 30753 или проектируемые вновь, подлежат расчёту на прочность в соответствии с требованиями ГОСТ 17380. Расчёт прочности деталей трубопроводов, транспортирующих среды содержащие сероводород, должен производиться в соответствии с требованиями РТМ 38.001.

4.4.4 Для технологических трубопроводов следует применять, как правило, крутоизогнутые отводы, тройники и переходы изготовленные из труб, поковок или круга, а также штампосварные из листового проката.

4.4.5 Отводы, гнутые из труб под углом 180° (двойники), допускается изготавливать сварными из двух отводов под углом 90°. В двойниках, сваренных из двух отводов, сварной шов должен располагаться в вершине двойника, при этом сварные швы отводов должны быть проверены в объёме 100% ультразвуковым или радиографическим методами контроля. Если двойники подвергаются термообработке, то указанный контроль должен проводиться после термообработки.

4.4.6 Допускается применение сварных соединительных деталей для технологических трубопроводов:

- тройники на Ру до 10 МПа (100 ктс/см2);

- отводы Ру не более 6,3 МПа (63 ктс/см2) и Ду 150-400 мм;

- отводы Ру не более 2,5 МПа (25 кгс/см2) и Ду 500-1400 мм;

- концентрические и эксцентрические переходы на Ру до 4 МПа (40 кгс/см2) и Ду 250-400 мм, а при Ру до 2,5 МПа (25 кгс/см2) и Ду 500-1400 мм;

- крестовины при Ру до 1,6 МПа (16 кгс/см2) из электросварных труб, при этом трубы должны выдерживать давление не менее 2,5 МПа (25 ктс/см2),

- крестовины при Ру не более 2,5 МПа (25 кгс/см2) из бесшовных труб, при этом трубы должны выдерживать давление не менее 4 МПа (40 кгс/см2).

4.4.7 Штампосварные и сварные соединительные детали (отводы, двойники, переходы, тройники, крестовины) трубопроводов должны проектироваться с полным проплавлением, с последующим 100%-ным контролем сварных соединений ультразвуковым или радиографическим методом.

4.4.8 Детали трубопроводов для сред, вызывающих коррозионное растрескивание металла независимо от конструкции, марки стали и технологии изготовления подлежат термообработке.

Допускается местная термообработка сварных соединений секционных отводов и сварных из труб тройников, если для их изготовления применены термообработанные трубы.

4.4.9 Допускается применение приварных плоских заглушек в трубопроводах, транспортирующих вещества групп А и Б при давлении до 2,5 МПа (25 кгс/см2).

4.4.10 Детали трубопроводов высокого давления должны изготавливаться из поковок, объёмных штамповок и труб.

Допускается применять сварные тройники из труб, штампосварные отводы, переходы и тройники с двумя продольными швами на давление до 32 МПа (320 кгс/см2). При этом все сварные швы и металл заготовок подлежат ультразвуковому контролю в объёме 100%. Заготовки не должны иметь внутренних дефектов, выявленных при ультразвуковом контроле, превышающих нормы, установленные ГОСТ 24507 для группы качества 2n.

4.4.11 Отношение внутреннего диаметра штуцера (ответвления) к внутреннему диаметру основной трубы в сварных тройниках не должно превышать 0,6.

В трубопроводах высокого давления при отношении внутреннего диаметра штуцера (ответвления) к внутреннему диаметру основной трубы менее 0,25 рекомендуется применять тройник-вставку. Если соотношение внутреннего диаметра штуцера и диаметра основной трубы более 0,25 следует применять тройник или штуцер.

4.4.12 Детали трубопроводов высокого давления изготовленные методами гибки, штамповки и сварки должны подвергаться термической обработке. Режим термической обработки устанавливается стандартами, техническими условиями или конструкторской документацией.

4.4.13 Применение импортных деталей трубопроводов, а также полуфабрикатов для их изготовления, допускается, если их характеристики соответствуют нормативным требованиям и подтверждены заключением специализированной (экспертной) организацией.

4.5 Фланцы, крепежные детали и заглушки

4.5.1 Конструкция, размеры и технические требования к стандартным деталям, входящих в состав трубопроводов в зависимости от давления, должны приниматься по соответствующей НД:

- фланцы

до 20 МПа - ГОСТ 12815, ГОСТ 12816, ГОСТ 12820, ГОСТ 12821;

- прокладки

до 6,3 МПа - ОСТ 26.260.463;

от 6,3 до 16 МПа - ОСТ 26.260.461;

до 20 МПа - ГОСТ 15180;

- крепежные детали

до 2,5 МПа - ОСТ 26-2037 - Болты

до 2,5 МПа - ОСТ 26-2038 - Гайки

до 2,5 МПа - ОСТ 26-2039 - Шпильки

до 16,0 МПа - ОСТ 26-2040 - Шпильки

до 16,0 МПа - ОСТ 26-2041 - Гайки

до 16,0 МПа - ОСТ 26-2042 - Шайбы

Технические требования - по ОСТ 26-2043

- фланцы резьбовые

от 20 до 35 МПа - ГОСТ 9399

- линзы

от 20 до 100 МПа - ГОСТ 10493

Свыше 10 МПа до 100 МПа - ГОСТ 10494 - Шпильки

Свыше 10 МПа до 100 МПа - ГОСТ 10495 - Гайки.

4.5.2 Для трубопроводов групп А и Б с условным давлением до 1 МПа (10 кгс/см2) должны применяться фланцы, предусмотренные на условное давление 1,6 МПа (16 кгс/см2).

4.5.3 Для трубопроводов, работающих при условном давлении свыше 2,5 МПа (25 кгс/см2) независимо от температуры, а также для трубопроводов с рабочей температурой выше 300°С независимо от давления необходимо применять только фланцы приварные встык.

4.5.4 Для трубопроводов высокого давления должны применяться фланцы резьбовые и фланцы приварные встык с учетом требований п. 4.5.1 настоящего стандарта.

Фланцы отличающиеся от стандартов размерами и конструкцией подлежат расчету па прочность, исходя из условий эксплуатации трубопроводов.

При выборе типа уплотнительной поверхности фланцев по ГОСТ 12815 для соединения трубопроводов в зависимости от транспортируемой среды и давления необходимо руководствоваться рекомендациям, приведённым в таблице 3

Таблица 3

Выбор типа уплотнительной поверхности фланцев

4.5.7 Для трубопроводов, транспортирующих вещества групп А и Б технологических объектов I категории взрывоопасности, не допускается применение фланцевых соединений с гладкой уплотнительной поверхностью, за исключением случаев применения спирально навитых прокладок с ограниченным кольцом.

4.5.8 Для соединения фланцев, работающих при температуре выше 200°С и ниже минус 40°С независимо от давления следует применять шпильки.

4.5.9 В трубопроводах высокого давления в качестве уплотнительных элементов фланцевых соединений следует применять металлические прокладки-линзы плоские, восьмиугольного, овального и других сечений.

Уплотняющая поверхность фланцев арматуры должна быть согласно отраслевой нормативной и конструкторской документации.

Резьба на деталях трубопроводов высокого давления, фланцах резьбовых, муфтах и крепежных изделиях должна выполняться по ГОСТ 9150, ГОСТ 24705. Форма впадин наружной резьбы должна быть закругленной. Допуски на резьбу - 6Н, 6g по ГОСТ 16093.

Накатка резьбы на шпильках из аустенитной стали для эксплуатации при температуре более 500°С не допускается.

4.5.10 Конструкцию, размеры заглушек рекомендуется выбирать в зависимости от рабочих параметров среды и конкретных условий эксплуатации, руководствуясь государственными и отраслевыми стандартами.

4.5.11 Пределы применения поворотных заглушек, должны соответствовать требованиям АТК 26-18-5

4.5.12 Запрещается применять заглушки, устанавливаемые между фланцами, для разделения двух трубопроводов с различными средами, смешение которых недопустимо.

4.5.13 На каждой съемной заглушке (на хвостовике, а при его отсутствии - на цилиндрической поверхности) должна быть маркировка: номер заглушки (партии), марка стали, условное давление Ру и условный проход Ду.

4.6 Сварные соединения и их расположение

4.6.1 При сварке труб, приварке к ним деталей трубопроводов (тройников, отводов, эллиптических заглушек и т. п.) должны применяться стыковые швы с полным проплавлением.

В угловых соединениях при приварке штуцеров, муфт, плоских фланцев, ответвлений трубопроводов должны применяться угловые швы с полным проплавлением.

Угловые швы с неполным проплавлением (конструктивным зазором) допускается применять в соединениях плоских фланцев с трубами и патрубками, работающими под давлением не более 2,5 МПа (25 кгс/см2) и при температуре не более 300°С в средах, не вызывающих коррозионное растрескивание.

Угловые швы в тавровых и нахлесточных соединениях применяются для приварки опор, подвесок, скоб, кронштейнов, укрепляющих накладок, подкладных пластин, планок под площадки, лестницы и других вспомогательных деталей.

4.6.2 Односторонние стыковые и угловые швы с полным проплавлением рекомендуется выполнять аргонодуговой сваркой при толщине стенки до 4 мм. При большей толщине стенки рекомендуется применять комбинированный способ - с проваром корня шва ручной аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом и последующим заполнением разделки ручной электродуговой, механизированной или автоматической сваркой в среде защитных газов или под флюсом.

При доступе к сварному соединению изнутри, например, при приварке фланцев Ду 250 мм и более, предпочтительными являются двусторонние швы.

Применение сварных соединений с остающимися подкладными кольцами не допускается в трубопроводах, работающих под давлением свыше 10 МПа (100 кгс/см2).

Применение сварных соединений с остающимися подкладными кольцами допускается для труб и других элементов, работающих под давлением до 10 МПа (100 кгс/см2), при наличии указания в технической документации.

4.6.3 Форма и размеры подготовки кромок стыковых соединений труб и деталей трубопроводов, работающих под давлением до 10 МПа (100 кгс/см2), должны соответствовать ГОСТ 16037 тип С2 при толщине стенки до 3 мм и типу С17 при толщине стенки 4 мм и более.

4.6.4 Форма и размеры подготовки кромок стыковых соединений труб и деталей трубопроводов, работающих под давлением свыше 10 до 32 МПа (свыше 100 до 320 кгс/см2), должны соответствовать ГОСТ 22790 при условном проходе до Ду 200 мм и ОСТ 26-01-21 при условном проходе свыше Ду 200 мм до Ду 500 мм. Допускается применять форму и размеры подготовки кромок в соответствии с ГОСТ 16037 и рекомендуемым приложением 6 ОСТ 26-01-1434.

Допускаются другие формы подготовки кромок по НД предприятия-изготовителя или монтажной организации при условии аттестации технологии сварки в установленном порядке.

4.6.5 Ответвления на технологических трубопроводах могут быть выполнены следующими способами:

- с помощью тройника, ввариваемого в основную трубу стыковыми швами;

- врезкой штуцера в основную трубу с аргонодуговой сваркой корня углового шва снаружи (тип У19 по ГОСТ 16037, тип У7 по РД 26-18-8);

- врезкой штуцера в основную трубу на цилиндрическом усе или подкладном кольце, которые после сварки удаляются растачиванием проходного отверстия штуцера (тип У20, У21 по ГОСТ 16037);

- приваркой штуцера впритык к основной трубе с рассверливанием или растачиванием проходного отверстия после сварки (тип У23, У24 по РД 26-18-8).

Во всех случаях выполнение ответвления с помощью тройника является предпочтительным.

4.6.6 Сварные соединения труб и деталей трубопроводов из разнородных (перлитных и аустенитных) сталей могут быть предусмотрены в проекте при соблюдении следующих условий:

толщина материала в местах сварки соединения не должна превышать 36 мм для углеродистых сталей и 30 мм для марганцовистых и марганцевокремнистых сталей (марок 10Г2, 09Г2С и др.);

среда не должна вызывать коррозионного растрескивания;

температура окружающей среды не должна быть ниже минус 40°С.

Технология сварки, качество и контроль сварных соединений из разнородных сталей должны соответствовать требованиям РТМ 26-298, РТМ 26-378, ОСТ 26-01-1434.

4.6.7 Конструкция и расположение сварных соединений на трубопроводе должны обеспечивать их качественное выполнение и контроль всеми предусмотренными методами в процессе изготовления, монтажа, эксплуатации и ремонта.

4.6.8 Расстояние между соседними кольцевыми стыковыми сварными соединениями, должно быть, не менее трехкратного значения номинальной толщины свариваемых элементов, но не менее 50 мм при толщине стенки до 8 мм и не менее 100 мм при толщине стенки свыше 8 мм.

В любом случае указанное расстояние должно обеспечивать возможность проведения местной термообработки и контроля шва неразрушающими методами.

В случае применения арматуры, фланцев, тройников, и т. п. расстояние между кольцевыми швами определяется линейными размерами указанных деталей.

4.6.9 Располагать сварные стыки трубопроводов на расстоянии менее 50 мм от опор не допускается.

4.6.10 Расстояние от начала гиба трубы до края стыкового сварного шва или углового сварного шва должно быть, не менее наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм для труб с наружным диаметром до 100 мм и не менее 100 мм для труб с наружным диаметром более 100 мм.

4.6.11 Длина прямого участка между сварными швами двух соседних гибов должна составлять не менее 100 мм при условном диаметре менее 150 мм и 200 мм при условном диаметре от 150 мм и выше. При применении крутоизогнутых отводов допускается расположение сварных соединений в начале изогнутого участка и сварка между собой отводов без прямых участков согласно п. 4.4.5.

4.6.12 Приварка штуцеров, бобышек, муфт, труб и других деталей в местах расположения сварных швов, в гнутые и штампованные детали трубопроводов не допускается. В порядке исключения в гнутые и штампованные детали трубопроводов допускается приварка одного штуцера внутренним диаметром не более 25 мм.

4.7. Арматура

4.7.1 Выбор арматуры в зависимости от ее рабочих параметров и агрессивности среды должен производиться по действующим каталогам, стандартам, техническим условиям и т. п.

Применяемая трубопроводная арматура (и приобретенная по импорту) должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.063. Арматура, в том числе приобретённая по импорту, предназначенная для технологических процессов с повышенной опасностью работ, должна иметь разрешение Госгортехнадзора России на применение в промышленных условиях.

4.7.2 Количество, тип, материальное исполнение и другие требования к арматуре оборудования и трубопроводов определяются конструкторской документацией исходя из конкретных условий эксплуатации, параметров и физико-химических свойств, транспортируемой среды, требований настоящего стандарта и правил по технике безопасности.

4.7.3 По способу присоединения к трубопроводу арматуру разделяют на фланцевую, муфтовую, цапковую и приварную. Муфтовая и цапковая стальная арматура может применяться на трубопроводах для всех сред при условном проходе Ду не более 40 мм.

Фланцевая и приварная арматура допускается к применению для всех категорий трубопроводов.

На трубопроводах технологических блоков I категории взрывоопасности с давлением среды более 2,5 МПа, температурой равной температуре кипения при регламентированном давлении, и с повышенными требованиями по надёжности и плотности соединений следует применять арматуру под приварку.

По эксплуатационному назначению трубопроводная арматура подразделяется на: запорную, регулирующую, предохранительную, распределительную, защитную и фазоразделительную.

4.7.4 Запорная трубопроводная арматура по герметичности затвора должна соответствовать требованиям ГОСТ 9544.

Классы герметичности затворов должны выбираться в зависимости от назначения арматуры и групп транспортируемых веществ.

Арматура с металлическим уплотнением в, затворе, применяемая для установки на трубопроводах взрывопожароопасных продуктов, должна соответствовать классу герметичности «В».

4.7.5 Арматуру из углеродистых и легированных сталей разрешается применять для сред со скоростью коррозии не более 0,5 мм/год. Для сред со скоростью коррозии более 0,5 мм/год арматуру выбирают по рекомендациям специализированных научно-исследовательских организаций.

В блоках I, II и III категории взрывоопасности должна применяться стальная запорная и запорно-регулирующая арматура, стойкая к коррозионному воздействию рабочей среды в условиях эксплуатации и отвечающая требованиям нормативных документов по промышленной безопасности.

4.7.6 Не допускается применять арматуру из ковкого чугуна на трубопроводах, транспортирующих среды группы А(а), сжиженные газы группы Б(а), легко воспламеняющие жидкости с температурой кипения ниже плюс 45°С группы Б(б).

4.7.7 Не допускается применять арматуру из ковкого чугуна на трубопроводах, транспортирующих среды группы А(б), Б(а), Б(б), Б(в) если пределы рабочих температур среды ниже минус 30°С и выше 150°С при давлении более 1,6 МПа (16 ктс/см2).

4.7.8 Нe разрешается применять арматуру из серого чугуна на трубопроводах, транспортирующих вещества групп А и Б, а также на паропроводах и трубопроводах горячей воды, используемых в качестве спутников.

4.7.9 Арматуру из серого и ковкого чугуна не допускается применять независимо от среды, рабочего давления и температуры в следующих случаях:

на трубопроводах, подверженных вибрации;

на трубопроводах, работающих при резко переменном температурном режиме среды;

при возможности значительного охлаждения арматуры в результате дроссель-эффекта;

на трубопроводах, транспортирующих вещества групп А и Б, содержащие воду или другие замерзающие жидкости, при температуре стенки трубопровода ниже 0°С независимо от давления;

в обвязке насосных агрегатов, в том числе на вспомогательных трубопроводах, при установке насосов на открытых площадках;

в обвязке резервуаров и емкостей для хранения взрывопожароопасных и токсичных веществ.

4.7.10 На трубопроводах, работающих при температуре среды ниже минус 40°С, должна применяться арматура из соответствующих легированных сталей, специальных сплавов, имеющих при наименьшей возможной температуре корпуса арматуры ударную вязкость не ниже 30 Дж/см2 (2 кгс.м/см2).

4.7.11 Быстродействующая арматура с приводом, должна отвечать требованиям безопасного ведения технологического процесса.

4.7.12 Приварную арматуру рекомендуется применять на трубопроводах, в которых среды обладают высокой проникающей способностью через разъёмные соединения (фланцевые и т. п.).

4.7.13 Арматура, устанавливаемая на трубопроводах, должна быть в строгом соответствии с техническими условиями на эту арматуру

4.7.14 Детали арматуры не должны иметь дефектов, влияющих на прочность и плотность при её эксплуатации.

Поковки, штамповки, литьё подлежат неразрушающему контролю (радиография, УЗД или другой равноценный метод).

Обязательному контролю подлежат также концы; патрубков литой приварной арматуры.

Не допускаются срывы резьбы шпинделя, втулки и наружной резьбы патрубков корпуса и фланцев.

Резьба на корпусе патрубков и фланцев должна быть метрической с крупным шагом и полем допуска 6g. Форма впадин резьбы закругленная. Уплотнительные поверхности должны быть тщательно притёрты. Не допустимы дефекты (раковины, свищи, плены, волосовины, трещины, закаты, риски и другие), снижающие герметичность, прочность и надёжность уплотнения.

4.7.15 Арматуру с фланцами, имеющими гладкую уплотнительную поверхность, следует применять в трубопроводах, работающих под давлением не свыше 1,6 МПа(16 кгс/см2).

Арматуру с уплотнением фланцев «выступ-впадина», в случае применения специальных асбометаллических прокладок, допускается применять при рабочих давлениях свыше 1,6 МПа (16 кгс/см2).

4.7.16 Уплотняющая поверхность фланцев арматуры при применении линзовых и овальных прокладок при давлении свыше 6,3 МПа (63 кгс/см2) должна быть выполнена по ГОСТ 12815 (исп. 6 или 7), при давлении свыше 20 МПа (200 кгс/см2) - в соответствии с ГОСТ 9400.

4.7.17 Арматура должна использоваться строго по назначению. Не допускается использовать запорную арматуру в качестве регулирующей арматуры и наоборот.

4.7.18 Количество предохранительных устройств, их пропускная способность, установка на открытие (закрытие) должны быть определены конструкторской документацией таким образом, чтобы давление в защищаемом оборудовании и трубопроводах, при срабатывании этой арматуры, не превышало и не вызывало недопустимых динамических воздействий на предохранительную арматуру.

4.7.19 Если предохранительное устройство защищает несколько связанных между собой единиц оборудования, то оно должно выбираться исходя из меньшего рабочего давления для каждой из этих единиц оборудования.

4.7.20 Расчет пропускной способности предохранительных устройств должен проводиться в соответствии с ГОСТ 12.2.085.

4.7.21 Предохранительные устройства должны устанавливаться в местах, доступных для обслуживания и ремонта.

4.8 Насосные агрегаты

4.8.1 Выбор насосных агрегатов в зависимости от их рабочих параметров и свойств среды должен производиться по действующим каталогам, техническим условиям и т.п.

4.8.2 Насосы, применяемые для нагнетания легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, должны оснащаться средствами предупредительной сигнализации о нарушениях параметров работы, влияющих на безопасность.

4.8.3 Для перекачки легковоспламеняющихся и вредных жидкостей необходимо применять насосы, исключающие пропуск продукта в окружающую среду.

4.8.4 На нагнетательной линии поршневого насоса до запорного устройства должен быть установлен обратный и предохранительный клапан, а на нагнетательной линии центробежного насоса - обратный клапан.

4.8.5 На пульте управления блока насосов должны быть установлены приборы, позволяющие контролировать давление, расход, температуру подшипников насосных агрегатов и состояние воздушной среды в помещении.

4.9 Средства измерения, контроля и автоматизации и трубные проводки к ним

4.9.1 В общем случае оборудование и трубопроводы блока должны быть оснащены контрольно-измерительными приборами для измерения давления, температуры, расхода, уровня рабочей среды, а в некоторых случаях, по требованию Заказчика, - влажности, концентрации и химического состава среды.

4.9.2 Объем контроля, места установки датчиков и отборных устройств, способы контроля, точность измерения, пределу безопасной эксплуатации должны определяться и указываться в конструкторской документации.

4.9.3 Установка контрольно-измерительных приборов должна предусматривать возможность периодической поверки их в условиях блока или (и) в условиях цеха Заказчика. Порядок и сроки поверки должны быть приняты в соответствии с инструкциями по эксплуатации предприятий-изготовителей на применяемые приборы.

4.9.4 При выборе класса точности в каждом конкретном случае следует руководствоваться требованиями Заказчика и требованиями нормативной документации, а также возможностями применяемых приборов.

Класс точности в зависимости от типа назначения прибора должен находиться в пределах 0,25-0,5%.

4.9.5 Места установок приборов, электронагревателей, коробок клеммных, стоек и шкафов КиА, прокладки трубных и электрических проводок допускается уточнять при изготовлении и монтаже блока.

4.9.6 Арматура (вентили, краны, редукторы и т.п.), устанавливаемая на трубных проводках, должна быть жестко закреплена хомутами или скобами.

4.9.7 Средства измерения, контроля и автоматизации, соприкасающиеся с сероводородсодержащими средами, вызывающими коррозионное растрескивание, должны быть выполнены в специальном коррозионностойком исполнении или должны быть приняты конструктивные решения, исключающие влияние агрессивной среды на эти изделия.

4.9.8 В проекте блока-бокса должно быть учтено, что электрооборудование (аппараты, устройства), контрольно-измерительные приборы, средства блокировки, сигнальные устройства, в том числе и импортные, устанавливаемые во взрывоопасных зонах классов 0, 1 и 2 , должны быть во взрывозащищенном исполнении.

Зоны в помещениях и зоны наружных: установок в пределах 5 м по горизонтали и вертикали от аппарата, в которых присутствуют или могут возникнуть взрывоопасные смеси, либо технологические аппараты имеют поверхности, нагретые до температуры самовоспламенения горючих газов, паров легковоспламеняющихся жидкостей, горючих пыли или волокон, не должны относиться в части их электрооборудования к взрывоопасным.

4.9.9При проектировании систем автоматизации блока необходимо использовать средства измерения, контроля и автоматизации, имеющие «Сертификат соответствия» и действующий на текущий момент «Свидетельство о взрывозащищённости электрооборудования». При отсутствии «Свидетельства о взрывозащищённости электрооборудования» допускается иметь «Заключение о взрывозащищённости электрооборудования опытного образца» Испытательного сертификационного центра взрывозащищённого оборудования.

4.10 Электрооборудование и электрические проводки

4.10.1 Электрические проводки к приборам и средствам автоматизации должны соответствовать требованиям СНиП 3.05.07.

Электрические проводки к электрооборудованию, электроприборам и др. должны соответствовать требованиям СНиП 3.05.06.

4.10.2 Электрооборудование, устанавливаемое в блоках, должно соответствовать требованиям «Правил устройства электроустановок», ГОСТ Р 51330.0, ГОСТ 12.2.007.0 и требованию п. 4.9.9.

4.10.3 Для защиты проводов и кабелей рекомендуется применять стальные водогазопроводные (газовые) трубы по ГОСТ 3262 легкие и обыкновенные не оцинкованные и оцинкованные или стальные электросварные по ГОСТ 10705, а также лотки и короба в соответствии с требованиями Правил устройства электроустановок.

4.10.4 Внутренний диаметр защитных труб для проводов и кабелей должен обеспечивать их свободную протяжку.

4.10.5 Крепление защитных труб к металлоконструкциям блока должно быть осуществлено скобами или хомутами.

4.10.6 Шкафы для размещения приборов (распределительные, силовые, утеплённые, для защиты арматуры и другие) должны соответствовать требованиям конструкторской документации.

Предельные отклонения размеров шкафов должны быть по 17 квалитету, при отсутствии специальных указаний в конструкторской документации

4.11 Металлические конструкции

4.11.1 Металлические конструкции - каркасы печей, рамы блоков, лестницы и площадки обслуживания аппаратов, опоры трубопроводов и др., входящие в блок, должны соответствовать требованиям ОСТ 26.260.758.

4.12 Окраска и консервация

4.12.1 Лакокрасочные покрытия, наносимые на наружные поверхности аппаратов и блоков, должны обеспечивать антикоррозийную защиту оборудования на период транспортирования, хранения и монтажа с учетом условий эксплуатации.

4.12.2 Выбор лакокрасочных материалов и систем покрытий производится в зависимости от климатических условий, агрессивности наружной среды, температуры эксплуатации, вида металла, состояния покрываемой поверхности, требуемого класса покрытий.

4.12.3 Внешний вид поверхностей покрытий должен соответствовать VI классу по ГОСТ 9.032.

4.12.4 Подготовка поверхности перед окраской должна производится в соответствии с ГОСТ 9.402 с обязательным выполнением обезжиривания и очистки от окислов не ниже 2 степени.

4.12.5 Порядок подготовки под окраску и технология окраски устанавливается заводом-изготовителем.

4.12.6 Окраска трубопроводных сборочных единиц, труб и деталей блока производится после приемки их ОТК предприятия-изготовителя с последующим контролем качества окраски.

4.12.7 Окраска и консервация металлических конструкций блока производится в соответствии с ОСТ 26.260.758.

4.12.8 Все технологические операции по окраске изделий производятся в диапазоне температур от 15 до 30°С и относительной влажности воздуха не более 80%.

4.12.9 Количество слоев и толщина слоя в каждом отдельном случае устанавливается по нормативно-технической документации предприятия- изготовителя изделия, разработанной в соответствии с требованиями РД 24.202.03.

4.12.10 Крепежные детали металлических конструкций, подверженные атмосферной коррозии, должны быть защищены покрытиями (электрохимическим или диффузионным цинкованием, фосфагированием или оксидированием и т. п.) по указаниям в рабочих чертежах.

4.12.11 Окраске не подлежат:

- места монтажной сварки на ширину до 100 мм вдоль сварного шва;

- места нанесения маркировки и клейм технического контроля;

- линзы, овальные прокладки;

- крепежные изделия, резьбы;

- уплотнительные поверхности;

- другие поверхности, оговоренные в конструкторской документации.

Места маркировки и клеймения не окрашиваются, а защищаются от коррозии бесцветным лаком, тонким слоем смазки или самоклеющейся плёнкой.

4.12.12 Перечисленные поверхности в п. 4.12.11 подлежат консервации материалами, предусмотренными ГОСТ 9.014. Допускается применение других консервационных материалов, применяющихся на предприятии-изготовителе металлических изделий.

4.12.13 Защита от коррозии на время транспортировки и хранения должна быть обеспечена без переконсервации в течение 2-х лет со дня отгрузки блока с завода-изготовителя, а при поставке на экспорт срок действия консервации 3 года.

4.12.14 Методы консервации и применяемые материалы должны обеспечивать возможность расконсервации блока без разборки.

4.12.15 Арматура, электроприводы, редукторы, средства измерения, контроля и автоматизации и другие комплектующие изделия, поступающие на предприятие-изготовитель блока окрашенными, в случае повреждения краски, места повреждения должны быть восстановлены соответствующими лакокрасочными материалами.

Допускается окраску арматуры и других комплектующих производить совместно с блоком лакокрасочными материалами, указанными в технической документации на этот блок.

4.12.16 При повреждении покрытия во время транспортировки и монтажа блока оно должно быть восстановлено соответствующими лакокрасочными материалами.

4.12.17 Опознавательная окраска трубопроводов, предупреждающие знаки и маркировочные щитки должны выполняться на месте монтажа в соответствии с ГОСТ 14202 и ГОСТ 12.4.026.

4.12.18 Рекомендуемые системы лакокрасочных покрытий по условиям транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации приведены в таблице 4.

Таблица 4

Рекомендуемые системы лакокрасочных покрытий по условиям транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации.

4.13 Тепловая изоляция

4.13.1 В зависимости от свойств транспортируемых веществ, требований технологического процесса, места установки и эксплуатации блока, требований безопасности труда и взрывопожаробезопасности в каждом конкретном случае при проектировании должна определяться необходимость применения тепловой изоляции.

4.13.2 Тепловой изоляции трубопроводы подлежат в следующих случаях:

при необходимости предупреждения и уменьшения теплопотерь (для сохранения температуры, предотвращения конденсации, образования ледяных гидратных или иных пробок и т.п.);

при температуре стенки трубопровода выше 60°С, а на рабочих местах и в проходах при температуре выше 45°С - во избежание ожогов;

при необходимости обеспечения нормальных температурных условий в помещении.

В обоснованных случаях теплоизоляция трубопроводов может заменяться ограждающими конструкциями.

4.13.3 Тепловая изоляция трубопроводов должна соответствовать требованиям СНиП 2.04.14 или другой нормативной документации.

4.13.4 При прокладке трубопровода с обогревающими спутниками тепловая изоляция осуществляется совместно с обогревающими спутниками.

Необходимость обогрева, выбор теплоносителя, диаметр обогревающего спутника и толщина теплоизоляции определяются проектом на основании соответствующих расчетов. Проектирование обогрева должно соответствовать ВСН 2 «Указания по проектированию систем обогрева трубопроводов».

4.13.5 Для арматуры, фланцевых соединений, волнистых и линзовых компенсаторов, а также, в местах измерения остаточной деформации, также и проверки состояния трубопроводов должны предусматриваться съемные теплоизоляционные конструкции. Толщина тепловой изоляции этих элементов должна приниматься равной 0,8 толщины тепловой изоляции труб.

4.13.6 Не допускается применять элементы теплоизоляционных конструкций из сгораемых материалов для трубопроводов групп А, Б, и В.

4.13.7 Тепловую изоляцию следует устанавливать на трубопроводы после проведения испытаний их на плотность и прочность и устранения всех обнаруженных при этом дефектов. Обогревающие спутники также должны быть испытаны до нанесения тепловой изоляции. Проектирование и сборку обогревающих спутников следуем проводить с учётом, осуществления дренажа во всех низших точках.

4.14 Требования к блок-боксам

4.14.1 Блок-боксы должны соответствовать требованиям СНиП 2.01.02, ВНТП 01/87/04, комплекта конструкторской документации и настоящего стандарта.

Конструкции боксов должны обеспечивать:

- сохранность заданных теплофизических параметров помещений согласно СНиП 2.04.05;

- защиту от атмосферных осадков, укрываемых блоков;

- беспрепятственный доступ человека или ремонтного средства ко всем узлам и деталям блока;

- необходимую технологичность при изготовлении и сборке на заводе, транспортировании, монтаже и эксплуатации, оптимальную надежность и пожаробезопасность.

Строительные конструкции должны выдерживать расчётные нагрузки и быть эстетичными и экологичными.

4.14.2 Боксы оборудуются системой жизнеобеспечения, включающей:

- системы вентиляции и отопления согласно СНиП 2.04.5, ВСН 21. Класс взрывоопасной зоны вытяжной вентиляции следует определять по ГОСТ Р 51330.9;

- системы электрооборудования (освещения, силовые проводки) и сигнализации (пожарной, загазованности и не санкционированного проникновения в блок-бокс) согласно СНиП 3.05.06.

Примечание. Необходимые системы и средства пожаротушения на объектах, выполненных с применением боксов, по рекомендации ВНТП 01/87/04 проектируются при площади пола бокса более 100 м2.

4.14.3 Боксы для размещения технологического оборудования, арматуры, первичных средств контроля и автоматизации в соответствии с требованиями НПБ 105-95 и ВНТП 01/87/04 по взрывопожарной и пожарной опасности и в зависимости от класса взрывоопасной зоны по ПУЭ и группы и категории взрывоопасной смеси относятся к категориям А, Б, В; а для размещения аккумуляторных установок, щитов и пультов управления КиПиА, операторных и др. - относятся к категории Г и Д и располагаются вне взрывоопасной зоны.

4.14.4 Боксы всех категорий в соответствии со СНиП 31-03 относятся к III категории огнестойкости помещения.

В боксах III категории огнестойкости помещения, относимые по пожарной опасности к категориям А, Б, В должны отделяться от помещений категорий Г и Д глухими газонепроницаемыми перегородками с пределом огнестойкости не менее 0,25 ч.

4.14.5 Основание бокса служит рамой технологического блока и другого оборудования, устанавливаемого в боксе. Проектирование и расчёт па прочность, жёсткость основания бокса следует выполнять по РД 26-18-7.

Герметичность настила рамы следует обеспечивать сплошным проваром всех сварных соединений.

4.14.6 В качестве утеплителя в основании, стеновых панелях и крыше бокса III степени огнестойкости должна применяться минеральная вата по ГОСТ 4640 или другие трудно горючие материалы.

4.14.7 Для ввода (вывода) в блок-бокс технологических трубопроводов, электрических кабелей и проводов в стенках боксов в удобном для монтажа месте предусматриваются герметизированные проходы (пропуски). Узлы проходов через ограждающие конструкции должны выполняться в виде гильз жестко заделанных в строительные конструкции, зазор между трубопроводом и гильзой (с обоих концов) должен заполняться негорючим материалом, допускающим перемещение трубопровода вдоль его продольной оси. Резьбовые и сварные соединения трубопроводов внутри гильз не допускаются.

4.14.8 Компоновка технологического оборудования внутри боксов должна выполняться в соответствии с требованиями конструкторской документации, настоящего стандарта, ПБ 03-585 и другой нормативной документацией, утверждённой в установленном порядке.

5 Требования к материалам

5.1 Общие требования

5.1.1 Материалы, применяемые для изготовления блоков, должны обеспечивать их надежную работу в течение расчетного срока службы с учетом заданных условий эксплуатации (расчетное давление, минимальная отрицательная и максимальная расчетная температура), состава и характера среды (коррозионная активность, взрывоопасность, токсичность и др.) и влияния температуры окружающего воздуха.

Для блоков, устанавливаемых на открытой площадке или в не отапливаемом помещении, при выборе материалов необходимо учитывать:

- абсолютную минимальную температуру наружного воздуха данного района (СНиП 23-01), если температура стенки элемента блока, находящегося под давлением, может стать отрицательной от воздействия окружающего воздуха;

- температуру холодной пятидневки данного района с обеспеченностью 0,92 (СНиП 23-01), если температура стенки элемента блока, находящегося под давлением, положительная.

5.1.2 Качество и свойства материалов, применяемых для изготовления блоков, должны удовлетворять требованиям соответствующих государственных стандартов и технических условий, что должно быть отражено в техническом проекте и должны быть подтверждены сертификатами заводов поставщиков.

В сертификате указываются: марка стали, химический состав, номер плавки, результаты всех испытаний материала, оценка макро- и микроструктуры, размеры, число изделий в партии, присвоенный цвет окраски и номер стандарта (технических условий).

5.1.3 При отсутствии сертификатов или некоторых данных в них испытания материалов должны быть выполнены на заводе-изготовителе сборочных единиц в соответствии с требованиями соответствующих стандартов или технических условий.

5.1.4 Выбор материалов для изготовления блоков и требования к ним, для трубопроводов, работающих под давлением до 16 МПа, должны соответствовать требованиям ОСТ 26 291, а под давлением свыше 16 МПа до 32 МПа - ОСТ 24.201.03, ОСТ 26-01-1434.

5.1.5 Материалы основных элементов блоков, работающих в средах, не вызывающих коррозионное растрескивание, должны соответствовать ОСТ 26 291.

5.1.6 Выбор материалов, специальные требования к конструкции, изготовлению, объему и методам контроля деталей и сборочных единиц блока, работающих в сероводородсодержащих средах, вызывающих коррозионное растрескивание, должны рассматриваться в каждом конкретном случае и отражаться в конструкторской документации.

5.1.7 Материалы, применяемые для изготовления металлоконструкций блока, должны соответствовать ОСТ 26.260.758.

5.1.8 По согласованию с разработчиком технического проекта блока допускается применение материалов по другим стандартам и техническим условиям, если качество материалов по ним не ниже установленного настоящими техническими условиями.

5.1.9 По согласованию с разработчиком технического проекта блока допускается замена материалов, указанных в конструкторской документации, другими материалами, свойства которых не ухудшают качество деталей и изделия в целом.

5.1.10 Применение импортных материалов и изделий допускается, если характеристики этих материалов соответствуют требованиям отечественных стандартов, что должно быть подтверждено заключением специализированной научно-исследовательской организацией.

5.2 Трубы

5.2.1 Для трубопроводов блоков следует применять трубы с нормированным химическим составом и механическими свойствами.

5.2.2 Технологические трубопроводы блоков и трубные проводки средств измерения, независимо от рабочих условий, должны изготовляться из бесшовных труб, удовлетворяющих требованиям соответствующих стандартов: ГОСТ 550, ГОСТ 8731, ГОСТ 8733, ГОСТ 9940, ГОСТ 9941 и специальных технических условий.

Применение электросварных труб диаметром свыше 425 мм допускается в соответствии с указанием в технической документации, в состоянии поставки термообработанными, прошедшими: 100% контроля сварных швов (УЗД или просвечиванием), механические испытания образцов из сварных соединений в полном объёме и с определением ударной вязкости (KCU).

5.2.3 Материал деталей трубопроводов блоков, как правило, должен соответствовать материалу соединяемых труб.

5.2.4 Трубы должны быть испытаны на заводе-изготовителе пробным гидравлическим давлением, указанным в нормативно-технической документации на трубы, или иметь указание в сертификате о гарантируемой величине пробного давления.

Примечание. Допускается не проводить гидроиспытания бесшовных труб, если они подвергались по всей поверхности контролю неразрушающими методами согласно нормативной документации на трубы.

Бесшовные трубы по ГОСТ 8731 и ГОСТ 8733 из слитка без проведения 100% контроля неразрушающими методами по всей поверхности применять запрещается.

5.2.5 Трубы должны поставляться в термообработанном состоянии.

5.2.6 Трубы, применяемые для трубопроводов блоков высокого давления, должны удовлетворять следующим требованиям:

- бесшовные трубы должны изготавливаться из катаной или кованой заготовки;

- каждая труба должна проходить гидравлическое испытание. Величина пробного давления должна указываться в нормативно-технической документации на трубы.

5.2.7 В паспорте на трубы высокого давления должны быть указаны: материал, из которого изготовлены трубы, режим термической обработки, которой подвергали трубы, номер и дата сертификата, результаты и дата контрольного и основного испытаний и заключения ОТК завода-изготовителя о годности для эксплуатации. На конце каждой трубы должны быть клейма со следующими данными: номер плавки, марка стали, завод-изготовитель и номер партии.

5.2.8 Каждая труба с внутренним диаметром 14 мм и более должна контролироваться неразрушающими методами (УЗД, радиационным или им равноценным). Трубы с диаметром менее 14 мм контролируются магнитопорошковым или капиллярным (цветным) методом.

5.2.9 Трубы из коррозионностойких сталей, если это установлено проектом, должны испытываться на склонность к МКК.

5.2.10 Трубы, не снабженные сертификатом или паспортом, не могут быть допущены для применения.

5.3 Крепежные детали, прокладки

5.3.1 Выбор марок сталей для крепежных деталей фланцевых соединений следует осуществлять в зависимости от рабочих условий.

Требования к материалам, виды их испытаний, пределы применения, назначение и условия применения должны удовлетворять требованиям ОСТ 26-2043 для трубопроводов блоков, работающих под давлением до 16 МПа.

Для трубопроводов блоков, работающих под давлением свыше 16 до 32 МПа, материал крепежных деталей должен удовлетворять техническим требованиям, указанным в нормативно-технической документации на данные изделия.

5.3.2 Гайки и шпильки должны изготавливаться из сталей разных марок, а при изготовлении из стали одной марки - с разной твердостью. При этом твердость гайки должна быть ниже твердости шпильки не менее чем на 15 НВ.

5.3.3 Материал заготовок или готовые крепежные изделия должны быть термообработаны.

5.3.4 Не допускается изготавливать крепежные детали из кипящей, полуспокойной, бессемеровской или автоматной сталей.

5.3.5 Материалы крепежных деталей должны выбираться с коэффициентом линейного расширения, близким по значению к коэффициенту линейного расширения фланца. Разница в значениях коэффициентов линейного расширения материалов не должна превышать 10%.

Допускается применять материалы крепежных деталей и фланцев с коэффициентом линейного расширения, значения которых различаются более чем на 10%, в случаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальными исследованиями, а также для фланцевых соединений при рабочей температуре среды не более 100°С.

5.3.6 Материалы прокладок для уплотнения фланцевых соединений выбираются в зависимости от рабочих условий, действующей нормативной документации, рекомендаций специализированных научно-исследовательских организаций и указываются в конструкторской документации.

5.3.7 Материалы, применяемые для, изготовления крепежных изделий, должны иметь сертификат предприятия-изготовителя.

При отсутствии сертификата на материал предприятие-изготовитель крепежных изделий должно провести испытания физико-механических характеристик и определения химического состава в соответствии с существующими стандартами или техническими условиями и оформить сертификат.

5.4 Поковки

5.4.1 Качество и свойства поковок (их сдаточные характеристики, объем и нормы контроля) должны удовлетворять требованиям стандартов и технических условий:

ОСТ 26 291 - для трубопроводов блоков, работающих под давлением не более 16 МПа;

OCT 26-01-135 , ГОСТ 22790 - для трубопроводов блоков, работающих под давлением свыше 16 до 32 МПа.

5.4.2 Для изготовления поковок должны применяться качественные углеродистые, низколегированные, легированные и коррозионно-стойкие стали. Выбор марки материала производится разработчиком технического проекта с учетом условий эксплуатации блока.

5.4.3 Для деталей трубопроводов применяются поковки группы IV ГОСТ 8479 и группы IV ГОСТ 25054.

5.4.4 Размеры поковок должны соответствовать размерам готовых деталей с учетом припусков на механическую обработку, допусков на размеры, технологических напусков и напусков для проб.

5.4.5 При контроле механических свойств металла поковок определяются временное сопротивление разрыву (σв), предел текучести (σт), относительное удлинение (δ), относительное сужение (ψ), твердость (НВ) и ударная вязкость (KCU).

5.4.6 При необходимости металл поковок испытывается на ударный изгиб при минусовой температуре.

Необходимость и конкретная температура испытания на ударный изгиб указывается разработчиком технического проекта в каждом конкретном случае.

Значения ударной вязкости при минусовых температурах должны быть не менее 30 Дж/см2.

5.4.7 Нормированные значения механических свойств при повышенных температурах и температура испытаний должны быть указаны в технической документации.

5.4 8 Испытанию на склонность к МКК должны подвергаться поковки из коррозионно-стойких сталей при наличии требований в технической документации.

5.5 Сварочные материалы

5.5.1 Для сварки сборочных единиц трубопроводов и их деталей должны применяться следующие сварочные материалы:

электроды покрытые металлические по ГОСТ 9466, ГОСТ 9467, ГОСТ 10052 или техническим условиям на изготовление и поставку конкретной марки электродов;

электроды вольфрамовые сварочные по ГОСТ 23949;

проволока стальная сварочная по ГОСТ 2246 или техническим условиям на конкретную марку проволоки;

аргон газообразный по ГОСТ 10157 (высшего и первого сортов);

двуокись углерода (углекислый газ) по ГОСТ 8050 (марка сварочная);

флюс сварочный плавленый по ГОСТ 9087 или техническим условиям на поставку конкретной марки;

кислород газообразный технический по ГОСТ 5583;

ацетилен растворенный и газообразный технический по ГОСТ 5457.

5.5.2 Сварочные материалы должны удовлетворять требованиям стандартов или технических условий, их качество и характеристики должны подтверждаться сертификатами предприятия-поставщика. При отсутствии сертификатов потребитель должен провести контрольные испытания в соответствии с требованиями стандартов или технических условий.

5.5.3 Хранение, подготовка и контроль качества сварочных материалов должны осуществляться в соответствии с требованиями РД 26-17-040 или другой нормативной документации, не противоречащей требованиям Госгортехнадзора России.

5.5.4 При наличии требований по стойкости сварных соединений против межкристаллитной коррозии аустенитные сварочные материалы независимо от наличия сертификатов должны перед запуском в производство подвергаться испытаниям на стойкость против межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032.

5.5.5 Сварочные материалы, предназначенные для сварки соединений из аустенитных сталей, работающих при температуре свыше 350°С, должны подвергаться контролю содержания ферритной фазы в наплавленном металле. При температуре эксплуатации 350-450°С количество ферритной фазы должно быть не более 8%, при температуре свыше 450°С - не более 6%.

Определение содержания ферритной фазы в металле, наплавленном покрытыми электродами, или в сварочной проволоке должно проводиться по ГОСТ 9466, ГОСТ 2246 соответственно.

6 Требования к изготовлению

6.1 Общие требования

6.1.1 Блок технологический должен изготавливаться в соответствии с требованиями конструкторской документации и настоящего стандарта.

6.1.2 Изготовление блока следует вести в соответствии с производственно-технологической документацией регламентирующей содержание и порядок выполнения всех технологических и контрольных операций. Производственно-технологическая документация должна быть разработана предприятием-изготовителем с соблюдением требований настоящего стандарта, конструкторской документации и технических условий на блок.

6.1.3 Детали и сборочные единицы блока должны иметь указанную в конструкторской документации маркировку, позволяющую идентифицировать их в процессе изготовления.

6.1.4 Предельные отклонения габаритных размеров блока, не обусловленные в конструкторской документации, должны приниматься по 16 квалитету ГОСТ 25347.

6.1.5 Отклонение линейных размеров сборочных единиц технологических трубопроводов и вся трубопроводная обвязка блока трубопроводов не должно превышать ±3 мм на 1 м, но не более ±10 мм на всю длину.

6.1.6 Отклонение технологических трубопроводов от вертикали (если нет указаний в конструкторской документации) не должно превышать 2 мм на 1 м длины трубопровода.

6.1.7 Изготовление деталей и сборочных единиц блока из сталей аустенитного класса должно производиться на участках, обеспеченных необходимой оснасткой и приспособлениями, исключающими механические повреждения.

6.2 Технологические трубопроводы

6.2.1 Подготовка деталей к сборке

6.2.1.1 Оборудование, трубопроводы, детали сборочных единиц блока, комплектующие изделия, материалы, должны пройти входной контроль подтверждающий качество их изготовления и соответствие требованиям стандартов, технических условий, сертификатов и другой технической документации. Результаты входного контроля оформляются актом с приложением всех документов, подтверждающих качество изделий.

6.2.1.2 Стыкуемые трубы и детали трубопроводов, должны подбираться по значениям их внутренних диаметров, разность которых допускается до 4%, но не более 1,0 мм.

При разности внутренних диаметров более 1 мм должна производиться расточка трубы с меньшим диаметром под углом 12-15° при условии сохранения расчётной толщины стенки.

6.2.1.3 Если в процессе изготовления трубы разрезаются на части, то на каждую вновь образованную часть трубы переносится маркировка. Правильность переноса заверяется клеймом ОТК.

Маркировка наносится в соответствии с требованиями:

1) при толщине стенки 4 мм и более маркировка наносится клеймением (ударным способом) или гравированием. Глубина маркировки клеймением или гравированием должна быть в пределах 0,2-0,3 мм и без острых краев;

2) при толщине стенки менее 4 мм - яркой несмываемой краской. Качество и цвет маркировки должны соответствовать ГОСТ 26828;

3) шрифт маркировки должен соответствовать ГОСТ 26.020 для плоской печати и ГОСТ 26.008 - для гравирования и клеймения. Допускается маркировка частей труб диаметром 25 мм и менее на бирке.

6.2.1.4 Резка полуфабрикатов (заготовок) должна производиться по технологии, исключающей образование трещин.

Резку труб и подготовку кромок под сварку необходимо производить механическим способом. Допускается применение газовой резки для труб из углеродистых, низколегированных и теплоустойчивых сталей, а также воздушно-дуговой и плазменной резки для труб из всех марок сталей, с последующей механической обработкой кромок под сварку с удалением следов реза для не закаливающихся сталей, и подкаленной зоны для закаливающихся сталей. При огневой резке труб должен быть предусмотрен припуск на механическую обработку, величину которого определяется по ОСТ 26-01-1434 и другой действующей нормативной документации.

После огневой резки труб из закаливающихся теплоустойчивых сталей подготовленные под сварку кромки должны быть проконтролированы капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией или травлением. Обнаруженные трещины удаляются путем дальнейшей механической зачистки всей поверхности кромки.

На поверхности труб не допускаются брызги металла в результате огневой резки

Трубы, из стали аустенитного класса должны быть защищены раствором (каолина, мела, асбеста и т. п.), предохраняющим поверхность на ширине не менее 100 мм симметрично резу.

6.2.1.5 Отклонение от перпендикулярности обработанного под сварку торца трубы относительно образующей не должно быть более:

0,5 мм - для Dy до 65 мм;

1,0 мм - для Dy свыше 65 до 125 мм;

1,5 мм - для Dy свыше 125 до 500 мм;

2,0 мм - для Dy свыше 500 мм.

6.2.1.6 Типы, конструктивные элементы подготовленных кромок должны соответствовать ГОСТ 16037, ГОСТ 22790 или другой нормативной документации.

6.2.1.7 Кромки труб и других элементов подготовленные под сварку, а также прилегающие к ним участки по внутренней и наружной поверхностям шириной не менее 20 мм, должны быть очищены от ржавчины до металлического блеска и от загрязнений, обезжирены. Кроме того, подготовленные под сварку кромки труб и других элементов подлежат визуальному осмотру для выявления трещин, расслоений и других недопустимых дефектов металла.

6.2.2 Сборка

6.2.2.1 Сборка элементов трубопроводов под сварку должна производиться по конструкторской документации в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

Сборка стыковых соединений труб, деталей под сварку должна производиться с использованием центровочных приспособлений, обеспечивающих требуемую соосность стыкуемых элементов и равномерный зазор по всей окружности стыка, а также с помощью прихваток или привариваемых на расстоянии 50-70 мм от торца труб временных технологических креплений.

Технологические крепления должны быть изготовлены из стали того же класса, что и свариваемые трубы. При сборке стыковых соединений из закаливающихся теплоустойчивых сталей технологические крепления могут быть изготовлены из углеродистых сталей.

6.2.2.2 При сборке стыковых соединений из аустенитных сталей с толщиной стенки трубы менее 8 мм, к сварным соединениям которых предъявляются требования стойкости к межкристаллитной коррозии, приварка технологических креплений не разрешается.

6.2.2.3 При сборке стыковых соединений необходимо предусмотреть возможность свободной усадки металла шва в процессе сварки. Не допускается выполнять сборку стыковых соединений с натягом. Сборку трубопроводов под сварку следует производить таким образом, чтобы не допустить нагрузки на сварное соединение до его полного остывания после сварки и термообработки (при необходимости).

6.2.2.4 Смещение внутренних кромок при сборке стыковых соединений на Ру до 10 МПа допускается в пределах 10% меньшей толщины стенки, но не более 1 мм.

В трубопроводах, работающих при Ру свыше 10 МПа, смещение внутренних поверхностей свариваемых труб после сборки допускается в пределах 10% от толщины стенки, но не более 0,5 мм.

Если смещение кромок превышает допустимое значение, то плавный переход в месте стыка должен быть обеспечен проточкой конца трубы с меньшим внутренним диаметром под углом не более12-15° при условии сохранения расчётной толщины стенки.

При большей разницы толщины должно быть вварено переходное кольцо (переход), согласно п. 4.6.8.

6.2.2.5 Смещение кромок по наружному диаметру не должно превышать 30% от толщины тонкостенного элемента, но не более 5 мм, при этом плавный переход от элемента с большей толщины стенки к элементу с меньшей толщиной обеспечивается за счёт наклонного расположения сварного шва.

Если смещение превышает допустимое значение, то для обеспечения плавного перехода необходимо проточить конец трубы с большим наружным диаметром под углом не более 15°.

6.2.2.6 При сборке труб с изделиями других предприятий (арматурой, фланцами и т. п.), на которых не допускается производить проточку, должны применяться переходники, обеспечивающие смещение кромок согласно требованиям п. п. 6.2.2.4, 6.2.2.5.

6.2.2.7 Отклонение ΔL от прямолинейности собранного встык участка трубопровода (рис. 2), измеренное в трех равномерно расположенных по периметру местах на расстоянии 200 мм в обе стороны от оси стыкового шва, не должно превышать:

1,5 мм - для трубопроводов Ру свыше 10 МПа (100 кгс/см2) и трубопроводов I категории;

2,5 мм - для трубопроводов II-V категорий.

Рисунок 2

Схема определения отклонения от прямолинейности оси трубопровода

6.2.2.8 Способ сварки и сварочные материалы для выполнения прихваток должны соответствовать способу и сварочным материалам при сварке корня шва. Прихватки необходимо выполнять с полным проваром и полностью переплавлять их при сварке корневого шва.

Временные технологические крепления устанавливаются так, чтобы швы их приварки были расположены не ближе 30 мм от кромок разделки. Удаление временных креплений должно производиться механическим способом с зачисткой мест их приварки заподлицо с поверхностью детали и последующим контролем цветной или магнитопорошковой дефектоскопией.

6.2.2.9 К качеству прихваток предъявляются такие же требования, как и к основному сварному шву. Прихватки, имеющие недопустимые дефекты, обнаруженные внешним осмотром, должны быть удалены механическим способом.

6.2.2.10 Прихватки должны быть равномерно расположены по периметру стыкового сварного соединения. Их количество, длина и высота зависят от диаметра и толщины трубы, а также и способа сварки и должны быть указаны в нормативно-технической документации предприятия-изготовителя.

6.2.3 Сварка

6.2.3.1 Сварка технологических трубопроводов блока при изготовлении, монтаже и ремонте может выполняться всеми промышленными видами, обеспечивающими необходимую эксплуатационную надежность сварных соединений, за исключением газовой сварки.

Применение газовой сварки допускается для сварки труб импульсных и других трубных проводок к средствам измерения, контроля и автоматизации, работающих под давлением до 10 МПа (100 кгс/см2) и изготовленных из углеродистых и низколегированных сталей.

В остальных случаях применение газовой сварки допускается при согласовании с организацией-разработчиком технической документации.

6.2.3.2 К производству сварочных работ, включая прихватку и приварку временных креплений, допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с действующими Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором РФ, и имеющие удостоверения установленной формы. При этом сварщики допускаются только к тем видам сварочных работ, которые указаны в их удостоверениях.

6.2.3.3 Сварка технологических трубопроводов и их элементов, должна производиться в соответствии с требованиями технических условий на изготовление, производственных инструкций или технологической документации, которые должны содержать указания по технологии сварки материалов, принятых для изготовления трубопроводов, по применению присадочных материалов, защитных газов и флюсов, по предварительному и сопутствующему подогреву, по термической обработке, видам и объему контроля.

6.2.3.4 Все сварочные работы при изготовлении сборочных единиц трубопроводов должны производиться при положительной температуре в закрытых отапливаемых помещениях.

6.2.3.5 Сварка стыковых соединений из сталей аустенитного класса со сталями перлитного класса, в зависимости от толщины стенки и марки свариваемых сталей, должна производиться с предварительной наплавкой торцов труб и деталей трубопроводов из перлитной стали или без наплавки в соответствии с требованием обязательного приложения 3 ОСТ 26-01-1434.

6.2.3.6 Приварка опор из перлитных сталей к коленам и трубопроводам из аустенитных сталей должна выполняться в соответствии с рекомендациями ОСТ 26-01-1434 по сварке разнородных сталей.

6.2.3.7 Все сварные швы подлежат клеймению, позволяющему установить сварщика, выполнявшего эти швы. Клеймо наносится на расстоянии 20-50 мм от кромки сварного шва.

Допускается вместо клеймения сварных швов прилагать к паспорту блока схему расположения швов с указанием фамилий сварщиков с их росписью.

6.2.4 Термическая обработка сварных соединений

6.2.4.1 Сварные соединения трубопроводов блоков и их элементов подлежат термической обработке для снятия остаточных напряжений.

6.2.4.2 Необходимость выполнения термической обработки сварных соединений и ее режимы (скорость нагрева, температура при выдержке, продолжительность выдержки, скорость охлаждения, охлаждающая среда и др.) должны быть указаны в проектно-конструкторской документации.

6.2.4.3 Обязательной термообработке подлежат:

стыковые соединения элементов из углеродистых сталей с толщиной стенки более 36 мм;

сварные соединения штуцеров с трубами из углеродистых сталей при толщине стенки трубы и штуцера соответственно более 36 и 25 мм;

стыковые соединения элементов из низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей с толщиной стенки более 30 мм;

сварные соединения штуцеров с трубами из низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей при толщине стенки трубы и штуцера соответственно 30 и 25 мм;

стыковые соединения и сварные соединения штуцеров с трубами из хромокремнемарганцовистых, хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых, хромованадиевольфрамовых и хромомолибденованадиевольфрамовых сталей независимо от толщины стенки;

стыковые соединения и сварные соединения штуцеров с трубами из аустенитных сталей, стабилизированных титаном или ниобием, предназначенные для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание, а также при температурах выше 350°С в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, должны подвергаться стабилизирующему отжигу (по требованию проекта).

6.2.4.4 Сварные швы трубопроводов блоков, работающих в средах, вызывающих сероводородное коррозионное растрескивание, изготовленных из углеродистых и низколегированных сталей диаметром 57 мм и более, подлежат термической обработке в соответствии с РД 26-02-63.

6.2.4.5 Гнутые участки труб из углеродистых и низколегированных сталей, для трубопроводов на Ру до 10 МПа, подлежат термообработке, если отношение среднего радиуса гиба к номинальному наружному диаметру трубы составляет менее 3,5, а отношение номинальной толщины стенки трубы к её номинальному диаметру превышает 0,05.

6.2.4.6 Гнутые отводы, для трубопроводов на Ру свыше 10 МПа, после, гибки подлежат термической обработке.

6.2.4.7 Термическая обработка трубопроводов блоков и их элементов должна производиться после окончания всех сварочных работ и устранения дефектов.

6.2.4.8 Для термической обработки сварных соединений следует применять как общий печной нагрев, так и местный по кольцу любым методом, обеспечивающим одновременный и равномерный нагрев сварного шва и примыкающих к нему с обеих сторон участков основного металла по всему периметру.

6.2.4.9 Свойства металла деталей трубопроводов блоков после всех циклов термической обработки должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий.

6.3 Требования к комплектующим изделиям

6.3.1 Комплектующие изделия должны соответствовать требованиям стандартов или технических условий и сопровождаться соответствующей технической документацией (паспортом, сертификатом, руководством по эксплуатации).

6.3.2 Комплектующие изделия (арматура, электрооборудование, средства измерения, контроля и автоматизации, насосы и др.), поступающие на сборку блока, должны подвергаться входному контролю в объеме, предусмотренном техническими условиями, конструкторской документацией разработчика блока с учетом требований настоящего стандарта.

6.3.3 Арматура должна поставляться: с эксплуатационной документацией по ГОСТ 2.601, в том числе с паспортом, техническим описанием и инструкцией по эксплуатации; испытанной и не требовать разборки для расконсервации.

На арматуре должны быть указаны условное давление, условный диаметр, марка материала и заводской или инвентаризационный номер.

Примечание:

Допускается наличие одного паспорта на партию арматуры одного типа и размера.

Арматура без сопроводительной документации в производство не допускается.

Арматура по истечении гарантийного срока, установленного предприятием-изготовителем, на сборку не допускается без её ревизии, с последующим составлением акта, подтверждающего соответствие её требованиям действующих стандартов, технических условий и отметкой о её пригодности в паспорте на арматуру.

При входном контроле арматуры следует проверять:

- наличие паспорта и другой сопроводительной документации;

- наличие и правильность маркировки. Арматура должна иметь маркировку и отличительную окраску по ГОСТ 4666;

- состояние арматуры (наличие повреждений и других видимых дефектов, влияющих на прочность и плотность при её эксплуатации и согласно требованию п. 4.7.14);

- лёгкость открытия и закрытия запорных устройств. Запорная арматура должна открываться и закрываться вручную полностью до упора, без применения рычагов. На маховиках запорной арматуры должно быть указано направление вращения при открытии или закрытии.

Арматура, имеющая механический или электрический привод, до подачи её на сборку должна проходить проверку работоспособности привода.

6.3.4 Каждый насосный агрегат, поступающий на сборку блока, должен сопровождаться паспортом, удостоверяющим его соответствие характеристике, указанной на табличке насосного агрегата, и инструкцией или руководством по эксплуатации.

При входном контроле, насосных агрегатов следует проверять следующее:

а) отсутствие видимых повреждений на корпусе насосного агрегата и др. деталях (трещины, вмятины и т. п.);

б) наличие комплектующих изделий в соответствии с паспортом;

в) наличие пломб на насосных агрегатах и комплектующих изделиях;

г) вращение без заедания роторов и рабочих колес при проворачивании вала вручную за соединительную муфту;

д) перемещение вручную поршней, плунжеров или скалок насосных агрегатов в цилиндрах без заедания, кроме случаев, когда данная проверка запрещается инструкцией на насос;

е) соответствие обозначения насосных агрегатов, указанных на фирменной табличке и в паспорте.

6.3.5 Средства измерения, контроля и автоматизации, входящие в блок, должны иметь паспорта и инструкции, удостоверяющие их соответствие требованиям технических условий и стандартов на эти средства.

6.3.6 Средства измерения, контроля и автоматизации, перед сборкой блока следует подвергать внешнему осмотру и проверке, в результате которых устанавливается:

- отсутствие видимых механических повреждений;

- соответствие параметрам и классу точности;

- соответствие сопроводительной документации и назначению;

- соответствие комплектности поставки;

- наличие клейм или пломб в случае, когда их наличие требуется согласно документации предприятия-изготовителя средств;

- наличие указаний о сроках проверки;

- наличие полного комплекта технической документации предприятия-изготовителя;

- наличие маркировки.

6.3.7 Требования к трубным проводкам (трубам) должны соответствовать подразделу 5.2 настоящего стандарта.

6.4.Сборка блока

6.4.1 Все изделия (аппараты, трубопроводы, металлоконструкции и др. детали), поступающие на сборку блока, должны быть изготовлены в соответствии с требованиями конструкторской документации, настоящего стандарта и приняты отделом технического контроля (ОТК) предприятия- изготовителя блока.

6.4.2 Комплектующие изделия (арматура, электрооборудование, средства измерения, контроля и автоматизации, насосы и др.) поступившие на сборку блока, должны подвергаться ревизии в объёме, предусмотренном техническими условиями и инструкциями предприятия-изготовителя этих изделий, с учётом требований настоящего стандарта.

6.4.3 За базовую поверхность при сборке блока принимается верхняя плоскость рамы, а при отсутствии рамы - опорная поверхность аппарата или другое установочное положение по указанию в конструкторской документации.

6.4.4 Опоры под трубопроводы должны устанавливаться на элементы рамы или пластины, приваренные к раме. Установка опор на настилы не допускается. Допускается в настилах в местах установки опор делать вырезы.

Опоры следует устанавливать с соблюдением следующих правил:

а) они должны плотно прилегать к металлоконструкциям;

б) отклонение их от проектного положения не должно превышать в плане ±5 мм, отклонение по уклону указывается в рабочих чертежах и не должно превышать +0,001;

в) уклон трубопровода проверяется приборами или специальными приспособлениями (нивелиром, гидростатическим уровнем и др.).

Изоляционные прокладки в местах опор трубопроводов, транспортирующих хладогенты, должны быть установлены на предприятии-изготовителе блоков в соответствии с указанием в технической документации.

6.4.5 Для обеспечения проектного уклона трубопровода разрешается установка под подушки опор металлических подкладок, привариваемых к металлоконструкциям.

6.4.6 Трубопроводы допускается присоединять только к закрепленному в проектном положении оборудованию. Соединять трубопроводы с оборудованием следует без перекоса и дополнительного натяжения. Неподвижные опоры прикрепляют к опорным конструкциям после соединения трубопроводов с оборудованием.

6.4.7 Перед установкой сборочных единиц трубопроводов в проектное положение гайки на болтах (шпильках) фланцевых соединений должны быть затянуты, сварные стыки заварены (при необходимости термообработаны) и проконтролированы в соответствии с требованиями конструкторской и нормативной документацией и настоящего стандарта (раздел 6, 8).

6.4.8 Отклонение от перпендикулярности уплотнительной поверхности фланца к оси трубы или детали не должно превышать величин, приведенных в таблице 5

Таблица 5

Отклонение от перпендикулярности к оси уплотнительной поверхности фланца

6.4.9 Отклонение от соостности уплотнительных поверхностей сопрягаемых фланцев не должно превышать удвоенного отклонения, указанного в таблице 5, при этом зазор должен быть одинаковым по всей окружности и соответствовать толщине прокладки.

6.4.10 При сборке фланцевых соединений необходимо выполнить следующие требования:

гайки болтов должны быть расположены с одной стороны фланцевого соединения;

высота выступающих над гайками концов болтов и шпилек должна быть не менее 1,5 и не более 3 шагов резьбы;

гайки соединений с мягкими прокладками затягивают способом крестообразного обхода, а с металлическими прокладками - способом кругового обхода;

болты и шпильки соединений трубопроводов должны быть смазаны в соответствии с требованиями рабочей документации, а трубопроводов, работающих при температуре свыше 300°С, предварительно покрыты графитовой смазкой. Мягкие прокладки натираются с обеих сторон сухим графитом (смазывание другими веществами запрещается);

диаметр отверстия прокладки не должен быть меньше внутреннего диаметра трубы и должен соответствовать внутреннему диаметру уплотнительной поверхности фланца;

не допускается выравнивание перекосов фланцевых соединений натяжением болтов (шпилек), а также применением клиновых прокладок.

При сборке фланцевых соединений трубопроводов на Ру свыше 10 МПа (10 кгс/см2) необходимо выполнить следующие требования:

- крепёжные детали должны быть одной партии и затянуты с помощью устройств, обеспечивающих контроль усилия натяжения;

- порядок сборки соединений, контроль усилий затяжки должны быть приведены в нормативно-технической документации или производственной инструкции;

- не допускается установка шайб между фланцами и гайками;

- высота выступающих над гайками концов болтов и шпилек должна быть не менее 1 витка резьбы;

- при навёрнутом фланце резьбовая часть присоединительного конца трубы, должна выступать от торца фланца на один шаг резьбы.

6.4.11 Все присоединительные концы трубопроводов в пределах блока должны быть механически обработаны под сварку или заканчиваться фланцевыми соединениями в соответствии с указаниями чертежа.

6.4.12 В случае сварки труб из сталей различных структурных классов в монтажных условиях, должны применяться специальные переходники, изготавливаемые в заводских условиях и прошедшие весь комплекс контроля, требуемый для разнородных сварных соединений.

Применение указанных переходников должно предусматриваться конструкторской документацией.

Переходник представляет собой сборочную единицу, сваренную из двух отрезков труб, каждый из которых по марке стали соответствует соединяемым трубам.

6.4.13 Перед установкой арматуры трубопровод должен быть продут сжатым воздухом или инертным газом для удаления из него грязи, песка, отслаивающейся окалины и посторонних предметов.

Установочное положение арматуры предохранительных клапанов должно соответствовать требованиям документации поставщика этих изделий.

6.4.14 Положение корпуса арматуры относительно направления потока среды в трубопроводах и установка осей штурвалов определяются согласно конструкторской документации блока.

6.4.15 Трубопроводную арматуру следует монтировать в закрытом состоянии. Установочное положение арматуры, предохранительных клапанов и приборов КиА должно соответствовать требованиям документации на эти изделия.

Фланцевые и приварные соединения арматуры должны быть выполнены без натяжения трубопровода. Во время сварки приварной арматуры её затвор или клапан необходимо полностью открыть, чтобы предотвратить заклинивание его при нагревании корпуса. Арматуру по окончании сварки можно закрыть только после её внутренней очистки.

Строповка арматуры при ее подъеме и установке должна производиться только за корпус. Строповка за штурвал, рычаг или сальник не допускается.

Арматура, устанавливаемая на трубопроводы, работающие под давлением свыше 10 МПа (10 кгс/см2), независимо от испытаний и гарантийного срока, подлежит испытанию на прочность и герметичность.

6.4.16 При сборке блока не допускается применять прокладки и другие детали для компенсации допускаемых отклонений, устранения или обеспечения уклонов.

В отдельных случаях для обеспечения соосности изделий, входящих в блок, допускается установки прокладок под опорные поверхности редукторов, муфт, насосов, электродвигателей и других изделий, при наличии специальных указаний предприятия-изготовителя этих изделий или если эти прокладки предусмотрены в конструкторской документации блока.

6.4.17 При центровке насосных агрегатов должны соблюдаться требования ВСН 394.

Присоединение трубопроводов к насосу должно производиться только после установки насоса на раму блока. После присоединения трубопровода к насосу, необходимо повторно проверить центровку насосного агрегата.

6.4.18 Крепление сосудов и аппаратов, трубопроводов, арматуры и т. п. к металлоконструкциям (раме) или опорным элементам с учётом упаковки, должно обеспечивать надёжность и герметичность всех соединений при погрузочно-разгрузочных работах и транспортировании.

6.4.19 Блоки должны поставляться с приваренными деталями для строповки, необходимыми при погрузочно-разгрузочных работах и установке блока на монтажной площадке.

На видном месте блока, должна быть выполнена схема строповки блока.

6.4.20 Блоки, поставляемые с элементами, снятыми на время транспортирования, должны на предприятии-изготовителе проходить контрольную сборку, кроме съемных площадок обслуживания.

Для блоков, прошедших контрольную сборку, делается соответствующая запись в паспорте на блок (приложение В).

Все съемные узлы и детали должны быть замаркированы яркой несмываемой краской.

6.4.21 После контрольной сборки блоков на заводе-изготовителе средства измерения, контроля и автоматизации, установленные на стойках или в шкафах, должны быть демонтированы и упакованы в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

Демонтажу подлежат:

- приборы измерения, регулирования и сигнализации температуры;

- приборы измерения, регулирования и сигнализации давления;

- приборы измерения, регулирования и сигнализации расхода и перепада давления;

- приборы измерения, регулирования и сигнализации уровня, выносные камеры и кронштейны к ним (если кронштейны съемные), а также другие детали и приборы по указанию конструкторской документации.

6.4.22 При отправке блока в закрытом ящике допускается оставлять на блоке приборы, за исключением термометров, манометров и т.п. изделий, чувствительных к вибрациям и температурным воздействиям.

6.4.23 Средства измерения, контроля и автоматизации, поставляемые с блоками, должны быть установлены в соответствии со сборочными чертежами, строительными нормами и правилами СНиП 3.05.07, инструкциями предприятий- изготовителей средств измерения, правилами и инструкциями Госстандарта России.

Работы по обвязке блоков средствами измерения, контроля и автоматизации по согласованию с заказчиком допускается производить на монтаже предприятием-изготовителем блока или специализированной организацией. В этом случае контрольную сборку обвязки средств измерения, контроля и автоматизации на предприятии-изготовителе блока не производить.

6.4.24 Правильность комплектации блока средствами измерения, контроля и автоматизации, их соответствие сборочным чертежам удостоверяется предприятием-изготовителем блока соответствующей записью в паспорте блока.

6.4.25 Монтаж электрооборудования на блоке должен выполняться в соответствии со сборочными чертежами, инструкциями предприятий-изготовителей электрооборудования, а также правилами техники безопасности, охраны труда и противопожарной безопасности.

6.4.26 Правильность сборки блока удостоверяется клеймом ОТК. Клеймо ставится на фирменной табличке и рядом с табличкой на аппаратах или раме.

6.4.27 Установка элементов блока, прошедших контрольную сборку и снятых на время транспортирования, а также площадок обслуживания производится на месте монтажа.

7 Правила приемки

7.1 Блоки (сборочные единицы и детали), материалы и комплектующие изделия должны быть приняты отделом технического контроля предприятия-изготовителя и проверены на соответствие требованиям настоящего стандарта и конструкторской документации.

7.2 Каждый блок на предприятии-изготовителе должен подвергаться приемо-сдаточному испытанию, которое включает проверку:

1) правильности установки и сборки сосудов и аппаратов, трубопроводов и др. на раме блока в соответствии с конструкторской документацией и надёжность их крепления к раме и другим металлоконструкциям. Правильности установки приборов и арматуры, наличие на них клейм и пломб предприятия-изготовителя;

2) комплектности изделия, соответствия комплектующих изделий требованиям конструкторской документации;

3) габаритных и присоединительных размеров;

4) прочности и герметичности;

5) материалов;

6) качества сварных швов;

7) прочности строповых устройств и швов приварки строповых устройств;

8) правильности нанесения маркировки на отдельных узлах и деталях;

9) наличия клейм сварщиков на сварных соединениях;

10) наличия фирменных табличек на блоке, сосудах и комплектующих изделиях;

11) качества покрытия, консервации;

12) наличия технической документации, приложенной к комплекту;

13) соответствия паспортных характеристик, характеристикам, указанным на табличках комплектующих изделий;

14) соответствия комплектующих изделий требованиям конструкторской документации;

15) наличия документации на сосуды и аппараты в соответствии с требованиями ОСТ 26 291;

16) сопротивления изоляции электрооборудования;

17) правильности упаковки деталей, отправляемых отдельно от изделия;

18) массы.

7.3 На блоках, отправляемых заказчику со снятыми на время транспортирования элементами, проверяется наличие и правильность монтажной маркировки.

7.4 По требованию заказчика приемо-сдаточные испытания проводятся в присутствии заказчика, разработчика документации и других заинтересованных лиц.

8 Методы контроля

8.1 Общие требования

8.1.1 В процессе приемки отдельных деталей, сборочных единиц и блока в целом технический контроль должен осуществляться следующими методами:

1) правильность сборки - путем сопоставления объема и качества выполненных работ по сборке с требованиями настоящего стандарта и конструкторской документации;

2) комплектность изделия, соответствие комплектующих изделий требованиям конструкторской документации; правильность нанесения маркировки на отдельных узлах и деталях; наличие клейм сварщиков на сварных соединениях; наличие фирменных табличек на блоке, сосудах и комплектующих изделиях; наличие технической документации, приложенной к комплекту; соответствие паспортных характеристик, характеристикам, указанным на табличках комплектующих изделий; соответствие комплектующих изделий требованиям конструкторской документации; наличие документации на сосуды и аппараты в соответствии с требованиями ОСТ 26 291; правильность упаковки деталей, отправляемых отдельно от изделия - визуальным контролем и сличением с документацией;

3) размеры - измерениями с помощью средств, обеспечивающих их погрешность не более 30% от установленного допуска на изготовление;

4) материалы - проверкой сертификатов предприятий-поставщиков или результатов химических анализов и механических испытаний, проведенных предприятием-изготовителем блоков, на соответствие технической документации;

5) качество сварных швов - методами, предусмотренными настоящим стандартом и конструкторской документацией;

6) качество покрытия - внешним осмотром по ГОСТ 9.032, толщину покрытия и адгезию по ГОСТ 9.105 и ГОСТ 15140;

7) прочность, герметичность - гидравлическим испытанием в соответствии с пунктом 8.2.14;

8) прочность строповых устройств - путем подвешивания блока в сборе на высоту 100 мм с последующей выдержкой в таком положении в течение 10 минут, после чего блок опускается, и проверяются швы приварки стропового устройства внешним осмотром в соответствии с ГОСТ 3242;

9) смонтированные электропроводки - внешним осмотром и проверкой сопротивления изоляции на соответствие требованиям п. 4.10 настоящего стандарта. При осмотре устанавливается соответствие смонтированных проводок чертежам и требованиям норм и правил монтажа для соответствующего исполнения электрооборудования.

8.2 Контроль качества сварных соединений трубопроводов

8.2.1 Общие требования

8.2.1.1 Контроль качества сварных соединений трубопроводов включает:

а) пооперационный контроль;

б) внешний осмотр и измерения;

в) радиографический или ультразвуковой контроль;

г) капиллярный или магнитопорошковый контроль;

д) определение содержания ферритной фазы;

е) стилоскопирование;

ж) измерение твердости;

з) испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии;

и) металлографические исследования;

к) механические испытания;

л) гидравлические или пневматические испытания.

8.2.1.2 Методы контроля, применяемые при изготовлении трубопроводов конкретного блока, должны указываться в рабочей документации.

8.2.1.3 Окончательный контроль качества сварных соединений, подвергающихся термообработке, должен производиться после проведения термообработки.

8.2.2 Пооперационный контроль

8.2.2.1 Пооперационный контроль предусматривает:

а) проверку качества и соответствия труб, деталей трубопроводов и сварочных материалов требованиям стандартов и технических условий на изготовление и поставку;

б) проверку качества подготовки концов труб и деталей трубопроводов под сварку и качества сборки стыков (угол скоса кромок, совпадение кромок, зазор в стыке перед сваркой, правильность центровки труб, расположение и число прихваток, отсутствие трещин в прихватках и на кромках);

в) проверку температуры предварительного подогрева;

г) проверку качества и технологии сварки (режима сварки, порядка наложения швов, качества послойной зачистки шлака);

д) проверку режимов термообработки сварных соединений.

8.2.2.2 Пооперационный контроль должен проводиться инженерно-техническим работником, ответственным за сварку, или под его наблюдением.

Результаты контроля должны быть внесены в журнал операционного контроля по форме, принятой на предприятии-изготовителе.

8.2.3 Выбор методов неразрушающего контроля.

8.2.3.1 Качество сварных соединений сборочных единиц технологических трубопроводов контролируется методами неразрушающего контроля, их механические свойства определяются механическими испытаниями образцов, изготавливаемых из контрольных сварных соединений.

Методы неразрушающего контроля должны назначаться по таблице 6 в зависимости от типа сварных соединений, их размерных характеристик и условий работы.

Таблица 6

Методы неразрушающего контроля сварных соединений трубопроводов

8.2.4 Внешний осмотр и измерения

8.2.4.1 Внешнему осмотру и измерениям подлежат все сварные соединения после очистки от шлака, окалины, брызг металла и загрязнения на ширине не менее 20 мм по обе стороны шва.

8.2.4.2 По результатам внешнего осмотра и измерений сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:

а) трещины в шве, в зоне термического влияния и в основном металле не допускаются;

б) поверхность шва должна быть мелкочешуйчатой; ноздреватость, свищи, скопления пор, прожоги, незаплавленные кратеры, наплывы в местах перехода сварного шва к основному металлу трубы не допускаются.

Допускаются отдельные поры в количестве не более 3 на 100 мм сварного шва размерами, не превышающими указанных в таблице 7 для балла 1 в трубопроводах на Ру до 10 МПа.

в) переход от наплавленного металла к основному должен быть плавным. Подрезы в местах перехода от шва к основному металлу допускаются по глубине не более 10% толщины стенки трубы, но не более 0,5 мм. При этом общая протяженность подреза на одном сварном соединении не должна превышать 30% длины шва.

В сварных соединениях трубопроводов на Ру свыше 10 МПа (100 кгс/см2) подрезы не допускаются.

Таблица 7

Допустимые размеры пор, выявленных при внешнем осмотре сварных соединений трубопроводов

г) форма и размеры швов сварных соединений должны соответствовать ГОСТ 16037, приложениям 5 и 6 ОСТ 26-01-1434 или другой НТД и требованиям чертежа;

д) отклонения от прямолинейности сваренных встык труб не должны превышать величин, установленных требованиями п. 6.2.2.7.

8.2.4.3 Дефекты сварных соединений, превышающие требования п. 8.2.4.2 "б", "в", "г", подлежат исправлению в соответствии с разделом 8.2.13; сварные соединения с дефектами, указанными в п. 8.2.4.2 "а", "д", считаются негодными.

8.2.5 Радиографический и ультразвуковой контроль

8.2.5.1 Контроль сварных соединений трубопроводов блока радиографическим или ультразвуковым методом следует производить после устранения дефектов, выявленных внешним осмотром и измерениями, а также капиллярным или магнитопорошковым методом, если таковой применялся. При этом контролю подлежат поверхность шва и прилегающая к нему зона шириной 20 мм от краев шва.

8.2.5.2 Объем контроля радиографическим или ультразвуковым методом определяется проектом и должен быть не менее приведенного в таблице 8.

Таблица 8

Объем контроля сварных соединений радиографическим или ультразвуковым методом % от общего числа сваренных каждым сварщиком (но не менее одного) соединений.

8.2.5.3 Радиографический контроль сварных соединений должен производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 7512, отраслевой технологической документации по контролю, утвержденной в установленной порядке.

Чувствительность радиографического контроля по ГОСТ 7512 должна соответствовать:

- для трубопроводов Ру свыше 10 МПа и трубопроводов категорий I и II - классу 2;

- для трубопроводов категорий III, IV и V - классу 3.

8.2.5.4 Оценку качества сварных соединений по результатам радиографического контроля следует проводить по балльной системе.

Суммарный балл качества сварного соединения определяется сложением наибольших баллов, полученных при раздельной оценке качества соединений по плоскостным (трещины, несплавления, непровары) и объемным (поры, шлаковые включения) дефектам согласно таблицам 9 и 10.

Таблица 9

Оценка качества сварных соединений трубопроводов по результатам радиографического контроля в зависимости от размеров объемных дефектов (включений, пор)

Таблица 10

Оценка качества сварных соединений трубопроводов по результатам радиографического контроля в зависимости от величины и протяженности плоских дефектов (непровары по оси шва, несплавления и др.)

При расшифровке снимков определяют вид дефектов и их размеры по ГОСТ 23055. В трубопроводах высокого давления по результатам радиационного контроля не допускаются внутренние дефекты: отдельные поры, шлаковые и вольфрамовые включения свыше норм установленных 3 классом дефектности по ГОСТ 23055, что соответствует 1 баллу.

В заключении или журнале радиографического контроля следует указать балл сварного соединения, определенный по таблице 10., наибольший балл участка сварного соединения, определенный по таблице 9, а также суммарный балл качества сварного соединения (например: 0/2=2 или 6/6=12).

Сварные соединения должны быть признаны негодными, если суммарный балл равен или больше значений, указанных ниже:

Сварные соединения, оцененные указанным или большим баллом, подлежат исправлению и повторному контролю. Сварные соединения трубопроводов III и IV категорий, оцененные соответственно суммарным баллом 4 и 5, исправлению не подлежат, но необходимо подвергнуть дополнительному контролю удвоенное от первоначального объема количество стыков, выполненных данным сварщиком.

Если при дополнительном контроле для трубопроводов III и IV категорий хотя бы один стык будет оценен соответственно баллом 4 и 5, контролю подвергают 100% стыков, выполненных данным сварщиком.

8.2.5.5 Ультразвуковой контроль должен выполняться в соответствии с требованиями ГОСТ 14782, ОСТ 26-2044 или другой отраслевой технической документации по контролю, утвержденной в установленном порядке.

8.2.5.6 Угловые соединения труб с номинальным внутренним диаметром привариваемой трубы (штуцера) менее 100 мм ультразвуковому контролю не подвергаются.

8.2.5.7 Качество сварных соединений по результатам ультразвукового контроля оценивается с учетом следующих положений.

Сварные соединения трубопроводов Ру свыше 10 МПа (100 кгс/см2) считаются годными, если:

а) отсутствуют протяженные дефекты;

б) отсутствуют непротяженные (точечные) дефекты эквивалентной площадью более:

1,6 мм при толщине стенки трубы до 10 мм включительно;

2,0 мм при толщине стенки трубы до 20 мм включительно;

3,0 мм при толщине стенки свыше 20 мм;

в) количество непротяженных дефектов не более двух на каждые 100 мм шва по наружному периметру эквивалентной площадью:

1,6 мм при толщине стенки трубы до 10 мм включительно;

2,0 мм при толщине стенки трубы до 20 мм включительно;

3,0 мм при толщине стенки свыше 20 мм.

Оценка качества сварных соединений трубопроводов I-IV категорий по результатам ультразвукового контроля должна соответствовать требованиям таблицы 11.

Таблица 11

Нормы допустимых дефектов в сварных швах трубопроводов Ру<10 МПа (100 кгс/см2), выявленных при ультразвуковом контроле

8.2.5.8 При получении неудовлетворительных результатов контроля ультразвуковым или радиографическим методами хотя бы одного стыка, производят контроль удвоенного количества стыков, выполненных данным сварщиком. При неудовлетворительных результатах дополнительного контроля производят контроль 100% стыков. Если при этом будет признано негодным хотя бы одно сварное соединение, сварщик отстраняется от сварочных работ на трубопроводах до повторной сдачи испытаний по программам, утвержденным Госгортехнадзором России.

8.2.5.9 Сварные соединения трубопроводов, контроль качества которых радиографическим или ультразвуковым методом невозможен или ограничен из-за их недоступности, должны подвергаться 100% контролю следующими методами в зависимости от категории трубопровода.

Для трубопроводов Ру свыше 10 МПа (100 кгс/см2) и трубопроводов I, II, III и IVБ категорий:

- внешним осмотром;

- визуальным послойным контролем;

- магнитопорошковым или капиллярным (цветным) контролем выполненного сварного соединения;

- гидравлическим методом с люминесцентным индикаторным покрытием или заменяющим его по чувствительности методом согласно ОСТ 26.260.14.

Для сварных соединений из сталей, не склонных к трещинообразованию при сварке, допускается применять гидравлический метод без люминесцентного индикаторного покрытия, и в этом случае визуальный послойный контроль в процессе сварки должен приводиться с фиксацией его результатов в специальном журнале.

Для сталей, склонных к трещинообразованию при сварке, сварные швы в этом случае должны подвергаться послойному контролю с цветной дефектоскопией каждого слоя. Марки указанных сталей приведены в таблице 12.

Для трубопроводов IVБ и V категорий:

- внешним осмотром;

- визуальным послойным контролем;

- гидравлическим испытанием.

8.2.5.10 Недоступными считаются сварные соединения, для которых проведение радиографического контроля по ГОСТ 7512 и ультразвукового контроля по ГОСТ 14782, ОСТ 26-2044 невозможно из-за ограниченного доступа к участку размещения рентгеновской пленки или источника излучения, отсутствия зоны для перемещения ультразвукового преобразователя, а также из-за наличия конструктивного зазора, затрудняющего расшифровку результатов контроля.

В соответствии с ОСТ 26-2079 к недоступным для УЗД относятся также сварные соединения с крупнозернистой структурой металла шва, при которой проведение ультразвукового контроля затрудняется наличием структурных помех, соизмеримых с уровнем эхо-сигналов от дефекта.

8.2.6 Капиллярный и магнитопорошковый контроль

8.2.6.1 Капиллярному контролю (цветной дефектоскопии) или магнитопорошковому контролю подлежат:

все сварные соединения сборочных единиц трубопроводов Ру свыше 10 МПа (100 кгс/см2) и швы приварки к ним элементов опор;

сварные соединения сборочных единиц трубопроводов Ру<10 МПа (100 кгс/см2) соответственно таблице 6 в объеме, установленном для радиографического или ультразвукового контроля (таблица 8);

все сварные соединения сборочных единиц трубопроводов Ру<10 МПа (100 кгс/см2), недоступные для контроля радиографическим или ультразвуковым методом в соответствии с п. 8.2.5.9, п. 8.2.5.10 настоящего стандарта;

все сварные соединения сборочных единиц трубопроводов, изготавливаемых из сталей, склонных к образованию трещин при сварке (таблица 12).

Таблица 12

Стали, склонные к образованию трещин при сварке в сварном шве и около шовной зоне

8.2.6.2 Капиллярный контроль (цветная дефектоскопия) должен выполняться в соответствии с требованиями ГОСТ 18442, ОСТ 26-5 и методических отраслевых стандартов и инструкций.

Требуемый класс чувствительности по ГОСТ 18442 при цветной дефектоскопии должен быть не ниже установленного в таблице 13.

Таблица 13

Класс чувствительности капиллярного метода контроля

8.2.6.3 Сварные соединения трубопроводов с Ру свыше 10 МПа (100 кгс/см2) считаются годными, если индикаторные следы дефектов отсутствуют.

Сварные соединения трубопроводов с Ру£10 МПа (100 кгс/см2) по результатам контроля капиллярным (цветным) методом считаются годными, если:

а) индикаторные следы дефектов отсутствуют;

б) все зафиксированные индикаторные следы являются одиночными и округлыми;

в) наибольший размер каждого индикаторного следа не превышает. трехкратных значений норм для ширины (диаметра), приведенных для балла 2 в таблице 9;

г) суммарная длина всех индикаторных следов на любом участке шва длиной 100 мм не превышает суммарной длины, приведенной для балла 2 в таблице 9.

Примечание. Округлые индикаторные следы с максимальным размером до 0,5 мм включительно не учитываются независимо от толщины контролируемого металла.

8.2.6.4 Магнитопорошковый контроль выполняется в соответствии с ГОСТ 21105, ОСТ 26-01-84 и методическими отраслевыми стандартами и инструкциями.

Уровень чувствительности по ГОСТ 21105 при магнитопорошковом контроле для сварных соединений трубопроводов Ру свыше 10 МПа (100 кгс/см2) и трубопроводов I, II и III категорий Ру£10 МПа (100 кгс/см2) должен быть не ниже уровня Б, для остальных категорий - устанавливается конструкторской документацией.

8.2.6.5 Сварные соединения по результатам магнитопорошкового контроля считаются годными, если отсутствуют протяженные дефекты.

8.2.7 Определение содержания ферритной фазы

8.2.7.1 Определение содержания ферритной фазы должно производиться в сварных соединениях трубопроводов из аустенитных сталей, предназначенных для работы при температуре свыше 350°С. Объем контроля - 100% для трубопроводов с Ру свыше 10 МПа (100 кгс/см2), в остальных случаях - по требованию проекта. Методика определения - в соответствии с ОСТ 26-01-1434.

Содержание ферритной фазы в металле шва должно соответствовать указанному в п. 5.5.5 настоящего стандарта.

8.2.8 Стилоскопирование сварных соединений

8.2.8.1 Стилоскопированию подвергаются сварные соединения трубопроводов из легированных сталей с целью подтверждения наличия основных, определяющих марку стали, легирующих (элементов в металле шва и металле деталей и соответствия их требованиям чертежей, нормативной документации). При этом сварные соединения трубопроводов с Ру свыше 10 МПа (100 кгс/см2) подлежат стилоскопированию в объеме 100%, а с Ру£10 МПа (100 кгс/см2) - в следующих случаях:

- выборочно, но не менее 2-х соединений, выполненных одним сварщиком сварочными материалами одной партии;

- если соответствие использованных сварочных материалов, назначенных по проекту вызывает сомнение;

- если твердость сварного соединения после термической обработки не соответствует установленным требованиям;

8.2.8.2 Результаты стилоскопирования считаются удовлетворительными, если при контроле подтверждено наличие (отсутствие) и содержание соответствующих химических элементов в металле шва или основном металле. При неудовлетворительном результате стилоскопирования хотя бы одного сварного соединения в случае выборочного контроля стилоскопированию подлежат все сварные соединения, выполненные данным сварщиком с использованием сварочных материалов той же партии. Если при повторном стилоскопировании получены неудовлетворительные результаты, сварное соединение считается непригодным и подлежит удалению.

На сварных соединениях трубопроводов высокого давления при несоответствии по результатам стилоскопирования химического состава требуемому следует произвести анализ лабораторными методами.

8.2.9 Измерение твердости

8.2.9.1 Измерение твердости проводится для сварных соединений трубопроводов, изготовленных из хромокремнемарганцовистых, хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых, хромованадиевольфрамовых и хромомолибденованадиевольфрамовых сталей и разнородных сварных соединений.

Твердость измеряется по центру шва, в зоне термического влияния и на основном металле каждого сварного соединения трубопровода после проведения термической обработки.

У разнородных сварных соединений измеряется твёрдость металла шва.

На сварных соединениях наружным диаметром менее 50 мм твердость не измеряется. В этом случае замер твердости производится на контрольных сварных соединениях по ГОСТ 6996 в поперечном сечении на макрошлифах и результат записывается в паспорт блока.

Измерение твёрдости непосредственно на сварных соединениях сборочных единиц трубопроводов выполняется методом ударного отпечатка по ГОСТ 18661, а на макрошлифах из контрольных сварных соединений - методами Бринелля ГОСТ 9012, Роквелла ГОСТ 9013, Виккерса ГОСТ 2999.

8.2.9.2 Значения твердости не должны превышать указанных в таблице 14.

Таблица 14

Оценка качества сварных соединений по твердости

Если твердость выше допустимой, сварное соединение должно быть подвергнуто стилоскопированию и при положительном его результате - повторной термической обработке.

Твёрдость металла шва сварных соединений из разнородных сталей в любых сочетаниях не должна превышать 220 НВ.

В трубопроводах высокого давления измерение твёрдости следует выполнять согласно требованию ОСТ 26-01-1434.

8.2.10 Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии

8.2.10.1 Испытание сварных соединений на стойкость против межкристаллитной коррозии должно проводиться по требованию проекта для трубопроводов, изготовленных из сталей аустенитного, ферритного и аустенитно-ферритного классов. Образцы для испытаний вырезаются из контрольных сварных соединений. Форма, размеры и количество образцов, а также метод их испытаний должны соответствовать ГОСТ 6032.

8.2.10.2 Металл шва и зона термического влияния должны быть стойкими к межкристаллитной коррозии и соответствовать требованиям ГОСТ 6032 или технического проекта.

При получении неудовлетворительных результатов допускается проведение повторного испытания на удвоенном количестве образцов, вырезанных из того же контрольного сварного соединения.

Если при повторном испытании получены неудовлетворительные результаты хотя бы на одном образце, сварное соединение считается непригодным.

8.2.11 Металлографические исследования

8.2.11.1 Металлографическим исследованиям должны подвергаться стыковые и угловые соединения трубопроводов с Ру свыше 10 МПа (100 кгс/см2), а также трубопроводов категорий I, II, III:

- работающих под давлением свыше 5 МПа (50 кгс/см2);

- работающих при температуре свыше 450°С или ниже минус 40°С независимо от давления;

- из сталей, склонных к подкалке при сварке (марок 15ХМ, 15Х5МУ и др.), из сталей аустенитного класса и сплавов на железоникелевой основе без ферритной фазы (марок 08Х17Н15М3Т, 06ХН28МДТ и др.);

- из разнородных по структурному классу сталей.

Допускается не проводить металлографические исследования стыковых швов трубопроводов, работающих при температуре ниже минус 40°С, толщиной не более 20 мм из сталей марок 12Х18Н10Т и 08Х18Н10Т.

Металлографические макро- и микроисследования должны проводиться в соответствии с РД 24.200.04 на одном образце от каждого контрольного сварного соединения.

Для трубопроводов Ру свыше 10 МПа металлографические исследования следует проводить в соответствии с требованиями ОСТ 26-01-1434.

8.2.11.2 Качество контрольных сварных соединений при макроисследовании должно удовлетворять требованиям п. 8.2.4.2 настоящего стандарта.

Качество соединений по результатам микроисследований считается неудовлетворительным, если в наплавленном металле и зоне термического влияния будут выявлены микротрещины и объемные дефекты с размерами, более указанных для балла 1 в таблице 9.

8.2.12 Механические испытания

8.2.12.1 Механические свойства стыковых сварных соединений трубопроводов должны подтверждаться результатами механических испытаний контрольных сварных соединений в соответствии с требованиями ГОСТ 6996.

Изготовление и испытание контрольных сварных соединений выполняется либо при производственной аттестации технологии сварки, либо при выполнении единичных заказов на изготовление сборочных единиц трубопроводов технологических блоков.

8.2.12.2 Минимальные нормы механических свойств должны удовлетворять требованиям таблицы 15.

Таблица 15

Минимальные нормы механических свойств сварных соединений

8.2.12.3 Механические свойства определяются на образцах для следующих видов испытаний:

- на статическое растяжение при температуре 20°С - 2 образца типа XII (чертеж 20) или XIII (чертеж 21) ГОСТ 6996, образцы вырезают при диаметре трубы более 20 мм и испытывают без выправления естественной кривизны. Для труб с условным проходом до50 мм можно испытывать целые стыки со снятой выпуклостью сварного шва с наружной стороны - образцы типа XVIII ГОСТ 6996 (чертеж 26);

- на статический изгиб - 2 образца типа XXVII, XXVIII ГОСТ 6996 (чертеж 38). Образцы вырезаются при диаметре трубы более 20 мм, при этом выпуклость сварного шва с наружной стороны должна быть снята, образцы испытывают без выправления естественной кривизны. Испытание на статический изгиб для труб с условным проходом до 50 мм может быть заменено испытанием целых стыков на сплющивание - образцы типа XXX ГОСТ 6996 (чертеж 43);

- на ударный изгиб при температуре 20°С - 3 образца типа VI (чертеж 5) ГОСТ 6996 с U-образным надрезом по оси шва;

- на ударный изгиб при рабочей температуре для трубопроводов, работающих при температуре минус 20°С и ниже - дополнительно 3 образца типа VI ГОСТ 6996 (чертеж 5) с U-образным надрезом по оси шва;

- на ударный изгиб при температуре 20°С - 3,образца типа VI (чертёж 5) ГОСТ 6996 с U-образным надрезом в зоне термического влияния перлитных сталей в разнородных соединениях с аустенитными сталями на расстоянии 1+0,5 мм от линии сплавления (по требованию проекта).

8.2.12.4 Образцы для определения механических свойств, а также для металлографических исследований и испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии (МКК) изготавливаются из контрольных сварных соединений, которые должны свариваться на партию однотипных производственных стыков.

Партией считается не более ста однотипных стыковых соединений с условным диаметром до 150 мм включительно или не более пятидесяти стыков с условным диаметром 175 мм и выше, при этом соед