Технический комитет по стандартизации
«Трубопроводная арматура и сильфоны» (ТК 259)
Закрытое акционерное общество
«Научно-производственная фирма
«Центральное конструкторское бюро арматуростроения»

СТ ЦКБА 042-2008
Арматура трубопроводная
ПОКРЫТИЯ ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКИЕ,
ХИМИЧЕСКИЕ, АНОДНЫЕ И ДИФФУЗИОННЫЕ
Технические требования
НПФ «ЦКБА»
2008 г.
Предисловие
1
РАЗРАБОТАН Закрытым акционерным обществом «Научно-производственная фирма «Центральное
конструкторское бюро арматуростроения» (ЗАО «НПФ «ЦКБА»).
2 ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ приказом ЗАО «НПФ «ЦКБА» № 53 от 06.11.2008
3 СОГЛАСОВАН Техническим комитетом «Трубопроводная арматура и
сильфоны» (ТК 259).
4 ВЗАМЕН ОСТ
26-07-1203-85
Арматура
трубопроводная
ПОКРЫТИЯ ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКИЕ,
ХИМИЧЕСКИЕ, АНОДНЫЕ И ДИФФУЗИОННЫЕ
Технические требования
Дата введения:
01.01.2009
Настоящий стандарт
распространяется на металлические и неметаллические неорганические защитные,
защитно-декоративные, защитно-износостойкие и специальные покрытия, наносимые
электролитическим, химическим, диффузионным, анодным окислением и другими
способами на детали из стали, чугуна, меди и медных сплавов, применяемые в
трубопроводной арматуре.
Стандарт устанавливает виды и
толщины покрытий деталей, технические требования к качеству поверхностей,
подлежащих покрытию, к качеству покрытий, к выбору покрытий, правила их приемки
и методы испытаний.
В стандарте учтены требования
условий поставки № 01-1874-62, норм и правил в атомной энергетике НП-068-05.
В настоящем стандарте
использованы нормативные ссылки на следующие нормативные документы:
ГОСТ
9.301-86 ЕСЗКС. Покрытия металлические и неметаллические неорганические.
Общие требования
ГОСТ
9.302-88 ЕСЗКС. Покрытия металлические и неметаллические неорганические.
Методы контроля
ГОСТ
9.303-84 ЕСЗКС. Покрытия металлические и неметаллические неорганические.
Общие требования к выбору
ГОСТ
9.306-85 ЕСЗКС. Покрытия металлические и неметаллические неорганические.
Обозначения
ГОСТ 1759.0-87
Болты, винты, шпильки и гайки. Технические условия
ГОСТ 2789-73
Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики
ГОСТ
9450-76 Измерение микротвердости вдавливанием алмазных наконечников
ГОСТ
15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных
климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и
транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды.
НП-068-05
Нормы и правила в атомной энергетике. Трубопроводная арматура для атомных
станций. Общие технические требования
СТ ЦКБА 030-2006 Пружины
винтовые цилиндрические сжатия. Общие технические условия
Условия поставки № 01-1874-62
Примечание -
При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных
стандартов по соответствующему указателю стандартов, составленному по состоянию на 1 января текущего года. Если
ссылочный документ заменен, то при пользовании
настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим стандартом. Если
ссылочный документ отменен без замены, то
положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не
затрагивающей эту ссылку.
3.1 По своему назначению
покрытия делятся на 4 группы:
1) защитные;
2) защитно-декоративные;
3) защитно-износостойкие;
4) специальные.
3.2 Защитные покрытия
предназначаются для защиты деталей от коррозии при условии, что к этим деталям
не предъявляются требования декоративной отделки поверхности.
3.3 Защитно-декоративные
покрытия применяются для защиты деталей от коррозии и придания им декоративного
вида.
3.4 Защитно-износостойкие
покрытия применяются для повышения износостойкости деталей и защиты их от
коррозии и от задира при трении.
3.5 Специальные покрытия
применяются для специальных целей, например для увеличения электропроводности,
для защиты от цементации или от азотирования, для подготовки деталей под пайку
и для других целей.
3.6 Обозначения способов
обработки основного металла и способов получения покрытий, обозначения
дополнительной обработки покрытия - по ГОСТ
9.306.
4.1 Общие положения
4.1.1
Назначение металлических и неметаллических неорганических покрытий и выбор их
толщины производится по таблицам 1, 2, 3, 4 с
учетом следующих данных:
- назначения детали;
- условий эксплуатации по ГОСТ
15150;
- свойства покрытий;
- материала покрываемой
детали;
- допустимости контактов
сопрягаемых металлов;
- конфигурации деталей.
4.1.2 Толщины покрытий в
таблицах 1, 2, 3, 4 отвечают требованиям средних условий (2,
3, 4) эксплуатации изделий.
Для условий эксплуатации
групп 1, 5, 6, 7, 8 толщины покрытий должны назначаться в соответствии с
требованиями ГОСТ
9.303 (таблица 1).
4.1.3 Антикоррозионная защита
материалов винтовых цилиндрических пружин - СТ ЦКБА 030.
4.1.4 Выбор и обозначение
покрытий стандартизованных крепежных деталей (винтов, болтов, шпилек, гаек)
производится в соответствии с ГОСТ 1759.0.
4.1.5 Правила назначения
толщин покрытия и обработки деталей под покрытия - по ГОСТ
9.303.
4.1.6 Сохранность квалитетов
6 - 13 (классов точности 2, 3, 4, 5) после хромирования обеспечивается
хромированием «в размер» или последующей механической обработкой покрытия.
4.1.7 При нанесении
металлических и неметаллических неорганических покрытий на детали учитывать,
что:
- при нанесении покрытий
цинком, кадмием и оловом при толщине слоя до 10 мкм и хромом молочным до 50 мкм
шероховатости детали Ra от 0,8 до 3,2 не изменяются; при толщине
слоя цинка, кадмия и олова более 10 мкм и хрома молочного более 50 мкм
шероховатость увеличивается на один параметр;
- при нанесении твердых
покрытий на детали с шероховатостью Ra от 0,40 до 0,10 в большинстве случаев,
особенно при нанесении толстых слоев покрытия, шероховатость увеличивается и
может быть восстановлена полированием или глянцеванием;
- при нанесении фосфатных
пленок шероховатость увеличивается на один параметр; детали после
фосфатирования не могут иметь шероховатость поверхности выше Ra 3,2;
-
при воронении изменения шероховатости поверхности детали не происходит;
-
шероховатость поверхности деталей после нанесения защитно-декоративных
блестящих покрытий в большинстве случаев сохраняется. В случае увеличения
шероховатости поверхности шероховатость можно восстановить путем полирования
или глянцевания.
4.1.8 При необходимости нанесения покрытия на детали
сложной конфигурации, на чертеже следует указывать участки поверхности, которые
должны быть покрыты слоем металла заданной толщины, и участки, на которых в
соответствии с условиями эксплуатации толщина слоя может не регламентироваться.
4.1.9
Толщину покрытия деталей с резьбой определять толщиной, допустимой для
резьбовой части детали.
4.1.10
На деталях и участках деталей, не соприкасающихся с рабочей средой, после
клепки, развальцовки и других механических операций места с нарушенными
покрытиями, а также участки поверхностей, на которых по технологическим
причинам покрытия отсутствуют, следует защищать лакокрасочными покрытиями или
смазками.
4.1.11
Во избежание сопряжения деталей, образующих недопустимые гальванические пары,
следует руководствоваться таблицей 5.
4.1.12
При необходимости сопряжения деталей, образующих недопустимые контакты пар
металлов, применяются негигроскопические изолирующие прокладки из материала
типа полиэтилена. Толщина и форма прокладок выбираются в зависимости от толщины
и формы соприкасающихся частей деталей.
4.1.13
Детали, работающие в условиях постоянной смазки, которой может служить и
рабочая среда, не являющаяся коррозионноактивной по отношению к материалу
деталей, допускается применять без защитных покрытий.
4.2 Требования к
деталям и поверхностям, подлежащим нанесению покрытий
4.2.1
Детали, подлежащие нанесению металлических и неметаллических неорганических
покрытий должны, по возможности, иметь простую форму, так как наличие скрытых
полостей, узких щелей и глубоких отверстий делает технически неосуществимым нанесение
покрытий на эти места.
4.2.2
Сварку деталей производить до нанесения покрытий. Сварные швы должны быть
герметичными, без зазоров.
4.2.3
Не допускается наносить металлические и неметаллические неорганические покрытия
на разъемные узлы в собранном виде, а также на узлы, собранные из разнородных
материалов (пластмасса - металл, углеродистая сталь - нержавеющая сталь и
т.д.).
4.2.4 Сборку узлов с
применением болтовых и винтовых соединений производить после нанесения покрытий
при соблюдении мер, исключающих их повреждение.
4.2.5
Качество поверхности деталей, подлежащих нанесению покрытий должно
соответствовать требованиям ГОСТ 9.301.
Шероховатость поверхности
деталей, подлежащих покрытиям, должна соответствовать требованиям чертежа и не
должна быть больше указанной в таблицах 1,
2, 3,
4, соответственно для каждого вида
покрытия.
Указанные требования к
шероховатости не распространяются на нерабочие труднодоступные для обработки и
нерабочие внутренние поверхности деталей, резьбовые поверхности, поверхности среза
штампованных деталей толщиной до 4 мм, рифленые поверхности, а также на детали,
шероховатость основного металла которых установлена соответствующими
стандартами. Необходимость доведения шероховатости поверхностей до
установленных значений должна быть оговорена в конструкторской документации.
4.2.6 Требования к
поверхностям деталей перед нанесением покрытий
4.2.6.1 На деталях, подлежащих
покрытиям, не допускаются:
- заусенцы, острые кромки и
углов, закатанные окалины;
- расслоения и трещины, в том
числе выявившиеся после травления, полирования, шлифования;
- коррозионные повреждения,
поры, раковины.
Острые углы и кромки деталей,
за исключением технически обоснованных случаев, должны быть округлены радиусом
не менее 0,3 мм; радиус закругления деталей под твердое и электроизоляционное
анодно-окисные покрытия не менее 0,5 мм.
4.2.6.2 Поверхность литых и
кованых деталей должна быть без газовых и усадочных раковин, шлаковых и
флюсовых включений, спаев, недоливов, трещин.
Допускаемые отклонения на
поверхности литых деталей (вид, размер и количество) устанавливают в
нормативно-технической и конструкторской документации.
4.2.6.3 Поверхность деталей,
изготовленных из горячекатаного металла, должна быть очищена от окалины,
травильного шлама, продуктов коррозии основного металла и других загрязнений.
4.2.6.4 Поверхность деталей
после механической обработки должна быть без видимого слоя смазки или эмульсии,
металлической стружки, заусенцев, пыли и продуктов коррозии без внедрения
частиц инородного материала.
4.2.6.5 Поверхность деталей
после абразивной обработки, например, гидропескоструйной, галтования и др.
должна быть без травильного шлама, шлака, продуктов коррозии и заусенцев.
4.2.6.6
Поверхность шлифованных и полированных деталей должна быть однородной, без
забоин, вмятин, прижогов, рисок, заусенцев, дефектов от рихтовочного
инструмента.
4.2.6.7
На поверхности деталей после термообработки (отжига, закалки, нормализации,
отпуска, старения, а также термообработки, проводимой для улучшения адгезии
последующих покрытий) не должно быть забоин, царапин, трещин, пузырей,
коррозионных очагов, расслоений, короблений.
4.3 Требования к
покрытиям
4.3.1
Вид покрытий, дополнительная их обработка и толщина должны соответствовать
требованиям чертежа.
4.3.2
По внешнему виду, толщине и другим показателям покрытие должно соответствовать
требованиям п. 2.4. ГОСТ
9.301.
4.3.3
Покрытия, используемые в арматуре АЭУ, должны обеспечивать работоспособность в
соответствии с требованием НП-068-05.
Требования
к покрытиям резьбовых деталей арматуры АЭУ должны соответствовать п. 4.1.1 настоящего стандарта и п. 7 ГОСТ
9.303.
5.1
Перед нанесением покрытий от 2 % до 5 % деталей от партии (партия деталей
составляет то количество, которое поступило в гальванический цех по накладной
цеха изготовителя), но не менее трех деталей, а для деталей единичного
производства - каждую деталь контролируют на соответствие требованиям,
указанным в 4.2.5.
5.2
Контроль деталей с покрытиями производится в соответствии с ГОСТ
9.302, который устанавливает методы контроля покрытий на соответствие
требованиям ГОСТ
9.301 по внешнему виду, толщине, пористости, прочности сцепления с основой,
твердости, а также в соответствии с другой нормативно-технической
документацией, действующей на предприятии.
5.3
Отбор деталей для контроля качества покрытий производится с учетом проведения
на них всего комплекса испытаний. При невозможности контроля качества покрытий
на крупных и тяжелых деталях и деталях, обрабатываемых поштучно, допускается
производить контроль покрытия на образцах-свидетелях или гарантировать качество
покрытия правильностью выполнения технологического процесса. Образцы-свидетели
должны быть изготовлены из материала той же марки, что и контролируемые детали,
с такой же шероховатостью поверхности и покрытое по той же технологической
схеме.
Подтверждение правильности
выполнения технологического процесса производится записью в журнале контроля
технологического процесса.
Форма и размеры
образцов-свидетелей разрабатываются предприятием и согласовываются в
установленном порядке. Одни и те же образцы-свидетели и детали могут использоваться
для различных контрольных испытаний.
5.4 По результатам контроля
качества покрытия относятся к одной из следующих групп: годные, дефектные
(подлежащие исправлению), брак.
Дефектными считаются изделия,
требующие снятия недоброкачественного покрытия и его повторного нанесения или
доработки без снятия покрытия (недополированные участки и т.д.). К браку
относятся изделия перетравленные, имеющие механические повреждения, очаги
коррозии и т.д.
5.5 Годность партии деталей
устанавливается на основании результатов проведенных испытаний.
Партия считается годной, если
результаты всех испытаний имеют удовлетворительные показатели.
5.6 Дефектные детали
возвращаются для исправления.
После исправления дефектных
покрытий детали могут быть предъявлены к приемке. Количество повторных
обработок не должно превышать двух раз, при этом не допускается ухудшение
качества основного металла изделий и изменение их размеров, указанных в чертеже
или технических условиях.
5.7 Если при контроле
качества покрытия по толщине, пористости, прочности сцепления и по специальным
свойствам хотя бы одна из отобранных деталей не выдержит испытаний, для
контроля отбирается удвоенное количество деталей; если при повторных испытаниях
будут отклонения от требований чертежа или технических условий, всю
предъявленную партию, в зависимости от вида дефекта, следует подвергать по
детально проверке или повторному покрытию.
5.8 Контроль качества
покрытий по внешнему виду производится невооруженным глазом при естественном
или искусственном освещении. Освещенность деталей должна быть не менее 300 лк.
Для определения качества по внешнему виду подвергаются осмотру все 100 %
деталей. Контроль внешнего вида покрытия на деталях, покрываемых в барабанах,
колоколах и автоматических линиях, допускается проводить на выборке 2 % деталей
от каждой партии.
5.9 Качество сцепления
покрытий с основным металлом проверяется на всех деталях внешним осмотром. По
требованию заказчика прочность сцепления контролируется механическими методами
по ГОСТ
9.302 на деталях в количестве от 0,1 % до 1,0 % от партии, но не менее чем
на 3 деталях от партии в 20 штук и более.
5.10 Отбор деталей для контроля
толщины покрытий производится в количестве от 0,1 % до 1,0 %, но не менее 3
штук от предъявляемой для контроля партии деталей в 20 штук и более.
5.11 Контроль толщины покрытия
на крепежных изделиях производится на гладких поверхностях (у болтов, винтов -
на головке, у гаек - на торцах); толщина покрытия на резьбовой части деталей не
проверяется, а обеспечивается технологическим процессом, при этом должна быть
обеспечена свинчиваемость.
5.12 Контроль покрытий
резьбовыми и гладкими калибрами можно производить в тех случаях, если в
процессе обмера не происходит нарушения целостности покрытий, при этом
допускается неравномерность цвета.
5.13 Контроль толщины
покрытия производится на наружной гладкой поверхности детали, в местах, по
возможности удаленных от ребер, углов и резьбы.
5.14 При цинковании,
кадмировании и латунировании стальных и медных деталей пористость не
нормируется.
5.15 В закрытых местах
деталей и на резьбах, а также на хромовых однослойных покрытиях (молочный и
твердый хром) пористость не проверяется.
5.16 Твердость покрытий
контролируется только согласно указанию чертежей. Измерение твердости
металлических покрытий производится на приборе ПМТ-3 в соответствии с ГОСТ 9450.
5.17 Полуфабрикаты (ленту,
проволоку и т.п.) подвергают входному контролю на соответствие требованиям
нормативно-технической документации на поставку.
6.1 Металлические заготовки и
детали после механической обработки до нанесения покрытий следует хранить в
сухом вентилируемом помещении. Температура воздуха в помещении должна быть не
ниже 1 °С и влажность не выше 70 %.
6.2 Хранение деталей
производится на деревянных стеллажах, в деревянной таре. Допускается хранение в
любой таре, обеспечивающей чистоту и сохранность деталей. Хранение деталей на
полу не разрешается.
6.3 При межцеховом
транспортировании детали должны защищаться от атмосферных осадков и различных
загрязнений.
Условия хранения и
транспортирования деталей должны исключать механические и химические
воздействия, приводящие к повреждению покрытий.
6.4 Детали, подвергнутые
дробеструйной обработке или очистке металлическим песком, допускается хранить
на рабочем месте гальванического участка не более 2 часов. При хранении более 2
часов детали перед покрытием подвергаются декапированию (легкому травлению).
Детали, имеющие следы коррозии, подвергаются повторной очистке.
Генеральный директор
ЗАО «НПФ «ЦКБА»
|
Дыдычкин В.П.
|
Первый заместитель генерального
директора -
директор по научной работе
|
Тарасьев Ю.И.
|
Заместитель генерального
директора -
главный конструктор
|
Ширяев ВВ.
|
Зам. директора - начальник
технического отдела
|
Дунаевский С.Н.
|
Начальник отдела № 115
|
Семенова Е.С.
|
Исполнитель:
|
|
Инженер
|
Демидова Т.В.
|
Согласовано:
|
|
Председатель ТК 259
|
Власов М.И.
|
СОДЕРЖАНИЕ